【摘要】某钢铁企业轧钢厂2700mm中厚板矫直机出现减速机32个轴承室磨损问题；这次采用高分子复合材料在线修复技术对磨损问题进行了尺寸修复；并达到了企业的使用要求，为企业大大降低了检修成本和停机时间，得到了企业的高度认可。

采用高分子材料进行轴承室磨损修复；实现了延长设备寿命、在线快速开机、大量降低维修成本的目的；对该设备的在线修复及其技术的应用优势做了详细分析。

【关键词】矫直机减速机轴承室磨损、轧钢厂矫直机、在线修复技术、高分子复合材料

一、设备概括：

矫直机是对金属型材、棒材、管材、线材、板材等进行矫直的设备。矫直机通过矫直辊对棒材、板材等进行挤压使其改变直线度。一般有两排矫直辊，数量不等。也有两辊矫直机，依靠两辊(中间内凹，双曲线辊)的角度变化对不同直径的材料进行矫直。主要类型有压力矫直机、平衡滚矫直机、鞋滚矫直机、旋转反弯矫直机等等。  

该设备为辊式直辊矫直机；辊式矫直机是由上下两排相互交错排列的矫正辊，机架和传动装置等部件构成；辊式矫直机是板带材所用的主要矫直设备；该矫直机共有11根棍；齿轮减速箱内部共有32个齿轮轴承室；

二、设备故障分析：

矫直机在板带材矫正的过程中起到控制和改善来料板形的重要作用，而齿轮箱是矫直机的动力输入设备，由于扭矩大，长时间运行很容易造成齿轮箱轴承室磨损。该厂矫直机组传动齿轮箱由于轴承与轴承室长期疲劳配合出现轴承室磨损，传动齿轮箱32个轴承室都出现不同程度的磨损（磨损量最大处为3mm)；  该设备为2700mm中厚板板材生产线矫直机；出现轴承室磨损后，设备运转出现发热，振动等设备问题；对生产造成极大安全隐患；

轴承室磨损主要由以下原因造成：

1.由于润滑不足、从而温度升高，导致轴承室磨损。

2.在安装轴承时，没有按照规定进行安装或检修不够及时等因素导致轴承位磨损。

3.金属虽具有良好的硬度但是抗冲击性差，变形以后无法复原，抗疲劳性差，设备长期运行极易造成轴承室变形及磨损。

4.轴承本身存在缺陷，运行过程中轴承出现过热甚至抱死等现象，导致轴承室磨损。

5.在减速机检修过程中，要对各级传动齿轮需要进行调齿定位，调齿不当则会加剧减速机震动；结合面处若密封过厚，箱体与轴承外圈配合间隙增大；以上因素均会加剧轴承室的磨损。

三、修复解决方案：

1：传统修复工艺

传统工艺处理轴承室磨损需拆卸后运至维修车间对轴承室补焊或刷镀后机加工修复；修复工期长、成本高。而且补焊容易造成热应力使设备损伤变形，造成永久性伤害。修复好之后在使用过程中还是会造成二次磨损。轴承室的磨损导致磨损部位呈现不规则的凹凸面，大面积补焊后造成热应力变形。其次修复完成后也只能是线接触甚至点接触，在设备冲击震动的作用下，造成应力集中，导致轴承室的再次磨损长此以往为企业浪费大量的人力、物力、财力。

2：福世蓝修复工艺

采用福世蓝?技术进行现场修复，其高分子复合材料略大于金属的膨胀系数性能确保了在生产运行中配合面的百分百接触；其另外材料自身具备的退让性， 使其抗冲击震动的能力远高于不能退让的金属材料，同时随轴承外圈的胀缩而胀缩，最大限度的减少了磨损的可能，从而确保设备的正常运行，达到甚至超出正常的使用周期。

3：修复工艺简介

1）轴承室表面处理：烤油，打磨，确保表面干燥、干净、结实。

2）无水乙醇擦拭表面；

3）按比例调和福世蓝2211F金属修复材料至无色差；

4）轴承外圈表面薄薄涂一层803脱模剂；

5）将材料涂抹至磨损表面，使用标尺或刀口尺沿基准面刮出修复尺寸；

6）等待材料固化，固化后用细砂纸仔细研磨修复表面，去除多余材料；

7）修复结束后，在轴承室内部再薄薄涂一层材料，直接装配轴承；

8）固化8-12小时后方可开机运行；

采用高分子复合材料进行现场修复，既无热影响，修复厚度也不受限制，产品所具有的金属材料不具备的退让性，确保修复部位百分百的接触配合，降低设备的冲击震动，避免磨损的可能性。在保证修复精度和满足安装要求的基础上，无需对设备进行大量拆卸，修复周期短，一般8-12小时内完成修复和安装工作。，可极大地缩短停机时间、降低劳动成本，现场可修复，避免机加工的方法。而传统修复工艺多无法进行快速有效的在线修复，高分子修复材料的出现则在很大程度上帮助企业解决轴承座磨损修复一系列问题。

四、修复应用案例：