888脱硫催化剂 东狮牌888脱硫催化剂

一、888脱硫催化剂的应用

1. “888”脱硫催化剂有降低悬浮硫和降低化工原材料消耗的能力（已在该公司得到验证）

1.1 悬浮硫

由于“888”脱硫催化剂是酞菁钴磺酸盐系金属高分子有机化合物，析出的单质硫，比重较大，再生槽硫泡沫易分离，并且相当稳定，悬浮硫很容易就控制在0.3g/L以下。不像栲胶法脱硫工艺，再生槽析出的单质硫疏松，颗粒大（须状颗粒较多），不能够完全分离，控制在0.5g/L以下较为困难。我们自投用“888”脱硫催化剂以来，，贫液中悬浮硫的工艺指标一直控制在0.3g/L以下。

1.2 化工原料和化学品消耗

脱硫工艺化工原材料的消耗，主要是看纯碱的消耗，它是一个重点控制指标。在煤气入口硫含量不高时，通过碱耗高低就能判断和反映出脱硫工艺的管理、设备设计和工艺运行的好坏。碱耗的高低主要取决于处理煤气量和入口硫化氢的含量，除选择质量好的催化剂、配备合理的设备以外，硫酸盐高是导致其消耗高的主要原因。若副盐控制不好，会导致碱耗成倍增加，应如何控制呢？我们应加强对脱硫液指标的管理，例如溶液温度高、贫液悬浮硫高、再生电位偏离、溶液在再生槽的停留时间过长、熔硫釜产生残液处理不当等等，都能导致副盐升高，对此我们应加强控制和重视。再则，“888”本身就有脱硫功能强和降消耗的功效显著，我公司自投用该产品后，化工原材料和化学品消耗指标，在全国同类型企业中，已连续多年处于先进水平，也是我们建脱硫工序以来最好水平，详见下表。

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2.“888”脱硫催化剂有溶泻硫的作用

“888”脱硫催化剂在我公司使用以来,脱硫塔阻力一直保持在450mmH2O柱以下，十分稳定，避免了过去每次系统停车都要清塔现象，实现了连续多年稳定运行的良好局面，为降低生产成本节约了大量的人力、物力和财力。

3. 有脱有机硫的功效

我们脱硫工序除脱合成氨半水煤气硫化氢外，还负责甲醇水煤气的脱硫任务。2003年由于煤种发生变化，甲醇净化工序总硫迅速上涨，经分析有机硫含量占95%，为了防止触媒中毒，在无可奈何的情况下，只好减机减负荷生产。事后接到集团公司安排，该项任务必须由我们工序想办法处理。按照我们栲胶法脱硫，只脱无机硫、不脱有机硫的工艺，对于我们来说是个新问题。经我们研究决定，利用“888”脱硫催化剂来解决该问题，经过几天运转，问题得到了解决，现已连续多年运行，甲醇系统总硫一直保持在150 mg/m3--300mg/m3，其中COS保持在100mg/m3左右。利用“888”脱硫催化剂，确保了甲醇催化剂的使用寿命和甲醇生产的高负荷稳定运行，为降低甲醇生产成本做出了巨大贡献。

二、888脱硫催化剂在半水煤气脱硫中的应用

浙江某公司现有一条50kt/a吨双氧水生产线，该生产线消耗氢气约10.50km3/a，约需17.50KNm3/a半水煤气，该半水气中含硫化氢1.5g/Nm3左右，如不经处理排放会对环境造成很大的影响。为此，公司于2008年初投资兴建了一套半水煤气栲胶脱硫装置，但脱硫效果一直没达到预期的效果，因此于2009年8月份改造为888脱硫装置，采用长春东狮科技（集团）有限责任公司的888脱硫催化剂，取得了明显的效果。

采用888脱硫催化剂法脱硫情况

⑴由于公司采用栲胶法脱硫工艺一年多来运行一直不稳定，脱硫效果达不到要求，为此，2009年10月将栲胶法脱硫工艺改为888脱硫工艺。采用长春东狮科技（集团）有限责任公司生产的888脱硫催化剂，并在东狮公司人员的指导下对工艺进行了调整，脱硫设备在原栲胶脱硫设备的基础上进行了一定的改进，增加了888活化槽等设备，各工艺指标迅速达到要求，化学品消耗大幅降低，工艺运行情况，详见表3。

⑵由以上数据可知，采用东狮888脱硫催化剂并经东狮公司人员的现场指导改进，我公司的半水煤气脱硫迅速达到了预期的效果，其优越性主要表现在以下几个方面：

①脱硫效率高，可达95%以上，而且运行稳定，出口硫化氢含量可达20mg/ Nm3以下（但因后续工序低变催化剂对硫的要求，人为控制在50～100mg/ Nm3）。

②消耗低，每天碱耗只有栲胶法时的一半，催化剂用量也很低，化学品总消耗量只有原来的一半。

③不易堵塔，脱硫塔压差上升慢。

④脱硫液循环量小，只有栲胶时的50%左右，电耗低（循环泵由原来的22kw改为7.5kw）。

通过以上分析可知，用888脱硫催化剂代替栲胶脱硫工艺更加稳定，硫容高，脱除硫化氢的能力完全能够符合工艺要求，出硫率高，能耗低，脱硫剂消耗低。同时栲胶法改用888脱硫催化剂法，对半水煤气进行硫化氢脱除，各种设备基本不需调整，只需要增加888活化罐等小设备就行。