这些妙招教你给轴承降温

轴承温度过高，类似于“发烧”的不正常情况，是转动设备常见且危害较大的故障，如原因不明，处理不当，往往会事倍功半，将减少轴承的使用寿命，增加检修费用，甚至会造成轴承烧坏。

因此，迅速判断故障产生的原因，采取得当的措施解决，才是设备连续安全运行的保障。

轴承温度过高——元凶在这里

导致轴承温度过高的原因有很多，为大家整理了常见的几大问题。

润滑不良

润滑对轴承的使用寿命和摩擦、磨损、振动等有重要影响，良好的润滑是保证轴承正常运转的必要条件。据统计，40%左右的轴承损坏都和润滑不良有关。

润滑对轴承的作用主要包括：

1）防止金属锈蚀

2）防止异物侵入，起到密封作用

3）排出摩擦热，防止轴承温升过高

4）减轻摩擦及磨损，延长轴承寿命

通常造成轴承润滑不良的因素有：

1）润滑油（润滑脂）不足

2）润滑油管被异物堵塞等

3）润滑油（润滑脂）质量有问题

4）未按时添加润滑油（润滑脂）

5）润滑油（润滑脂）内含有杂质

轴承磨损

轴承作为重要零件，运用于各种大小型机械，而一些机械（例如破碎机）的工作环境粉尘多，当部分细粉尘进入高速运转的轴承座内，造成轴承座内的润滑油或润滑脂变质，润滑不良，继而使轴承出现磨损。

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破碎机在粉尘环境中工作

轴承在磨损状态下继续运转，由于摩擦力增大，热量增加，从而导致轴承温度升高。

安装不当

安装不当是轴承发热的另一重要原因。因为轴承安装的正确与否，对其寿命和主机精度有着直接影响，故安装时要求轴与轴承孔的中心线必须重合。

如果轴承安装不正，精度低，轴承存在挠度，转动时就会产生力矩，引起轴承发热或磨损。另外，轴承还会产生振动，噪声增大，也会使温升递增。

冷却不足

冷却不足通常表现为：管路堵塞，冷却器选用不合适，冷却效果差等。

冷却器

润滑管路的冷却器结垢堵塞，会致使冷却效果变差，特别是夏季生产，此问题尤其普遍。个别厂家不惜加大或并串联冷却器来加强冷却效果。

冷却器结垢严重，轴承温度过高频繁报警的情况在很多生产现场都会遇到，比较有效的处理办法是每年入夏之前对冷却器进行酸洗除垢。

振动大

例如联轴器找正工艺差不符合要求，转子存在动、静不平衡，基础刚性差、地脚虚，旋转失速和喘振。

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联轴器

有些转子在运行过程中由于受到介质的腐蚀或固体杂质的磨损，或者是轴出现弯曲，就会导致产生不平衡的离心力，从而使轴承发热、振动，滚道严重磨损，直至破坏。

检查更换不及时

轴承如发现严重的疲劳剥落、氧化锈蚀、磨损的凹坑、裂纹，或有过大噪音无法调整时，若更换不及时，则会造成轴承出现发热、异声、振动等情况，从而影响正常的生产。

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另外，轴承拆卸不当、设备地脚螺栓松动造成的振动，也会导致轴承滚道和滚动体产生压痕，轴承内、外座圈的开裂。轴承运行过程中，应按规定周期进行检查。

轴承质量不良

滚动轴承零件以点接触或线接触的形式，在高的交变接触应力下长期工作。主机的精度、寿命和可靠性很大程度上决定于轴承，因此在轴承的采购验收环节中一定要注意检查，采用正规厂家的合格优质产品。

轴承选型不当

选用轴承时应注意该轴承的极限转速、负载能力，不能超转速、超负荷使用，那样只会缩短轴承的使用寿命，得不偿失。

轴承降温有妙招

当轴承温度高时，应先从以下几个方面解决问题。

加油量不当，润滑油脂过多或过少时：

应当按照工作的要求定期给轴承箱加油。轴承加油后有时也会出现温度高的情况，主要是加油过多。

电机轴承润滑油脂不足导致轴承烧坏

这时现象为温度持续不断上升，到达某点后(一般在比正常运行温度高10℃~15℃左右)就会维持不变，然后会逐渐下降。

所加油脂不符合要求或被污染时：

润滑油脂选用不合适，不易形成均匀的润滑油膜，无法减少轴承内部摩擦及磨损，润滑不足，轴承温度升高。

当不同型号的油脂混合时，可能会发生化学反应，造成油脂变质、结块，降低润滑效果。

润滑油脂

油脂受污染也会使轴承温度升高，加油脂过程中落入灰尘，造成油脂污染，导致轴承箱内部油脂劣化破坏轴承润滑，温度升高。

因此应选用合适的油脂，检修中对轴承箱及轴承进行清洗，加油管路进行检查疏通，不同型号的油脂不许混用；若更换其它型号的油脂时，应先将原来油脂清理干净；运行维护中定期加油脂，油脂应妥善保管做防潮防尘措施。

冷却不足时：

检查管路是否堵塞，进油温度及回水温度是否超标。

若冷却器选用不合适，冷却效果差，无法满足使用要求时，应及时进行更换或并列安装新冷却器。轴流式引风机还应检查中芯筒的保温和密封性。

以上方面都不存在问题时，检查联轴器：

联轴器的找正要符合工艺标准。在轴流式引风机、液力耦合器等找正时还应考虑运行中设备受热膨胀的问题。

联轴器找正 引风机叶轮侧因受热膨胀，轴承箱升高；液力耦合器运行中温度升高轴承箱膨胀，轴承升高，因此找正时电机要高一些，预留量的大小要依据设备的特性和运行中的温度参数而定。

轴承检查应该关注什么

轴承质量

首先，检查润滑油脂是否有变质、结块、杂质等不良情况，这是判断轴承损坏原因的重要依据。

其次，检查轴承有无咬坏和磨损；检查轴承内外圈、滚动体、保持架其表面的光洁度以及有无裂痕、锈蚀、脱皮、凹坑、过热变色等缺陷，测量轴承游隙是否超标；检查轴套有无磨损、坑点、脱皮，若有以上情应更换新轴承。

轴承的配合

轴承安装时轴承内径与轴、外径与外壳的配合非常重要，当配合过松时，配合面会产生相对滑动称做蠕变。

蠕变一旦产生会磨损配合面，损伤轴或外壳，而且磨损粉末会侵入轴承内部，造成发热、振动和破坏。

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过盈过大时，会导致外圈外径变小或内圈内径变大，减小轴承内部游隙。

为选择适合用途的轴承，要考虑轴承负荷的性质、大小、温度条件、内圈外圈的旋转状各种条件因素。

轴承间隙的调整

轴承间隙过小时，由于油脂在间隙内剪力摩擦损失过大，也会引起轴承发热，同时，间隙过小时，油量会减小，来不及带走摩擦产生的热量，会进一步提高轴承的温升。

但是，间隙过大则会改变轴承的动力特性，引起转子运转不稳定。因此需要针对不同的设备和使用条件选择核实的轴承间隙。

(运转世界大国龙腾 龙出东方 腾达天下 龙腾三类调心滚子轴承 刘兴邦CA CC E MB MA)

轧机轴承的日常维护与保养

1　前言

对于轧材系统而言，提高生产有效的作业率是“降本增效”的一项重要举措。凌钢5号棒材机组随着轧制速度与设备作业率的提高，生产能力不断提升。由于轧线上存在作业工况条件恶劣、温度高、粉尘大等影响设备的问题，使得轧机在线使用过程中的问题也逐渐显现出来。轧机在线运行震动大，造成轧机拉杆轴套连接螺栓松动，常出现轧机轴承损坏，不得不重新更换轧机。轧机轴承的使用寿命与轴承质量关系密切，还与其安装与日常维护质量有关。因此，科学合理的装配使用以及加强日常维护管理，可以有效提高轴承的使用寿命，保障轧线生产顺畅。

2　轧机轴承存在的问题分析

2.1 装配过程中存在的问题 

（1）装辊机械手与两侧机架小车不在同一个水平面，对中性差，造成轧机合拢时轧辊内套与轴承滚动体撞击，导致轴承保持架受力变形失去对滚动体的约束能力。同时轴承与内套摩擦，内套划伤使轧辊在运转过程中不灵活，也会引发轴承故障。

（2）装配后，轧机两侧辊缝高度调整不一致或存在错辊现象，造成轧辊运转时受力不均，引起轴承应力集中，从而导致轴承故障。

（3）轧机副轴承为向心推力轴承，其特性是工作时要保持一定的工作游隙。游隙过大，会引起轴承内部承载区域减小，滚动接触面应力增大、运动精度降低 ；游隙过小，容易造成轴承发热温升增大，导致轴承寿命降低，故障率增高，从而提前报废。

（4）更换轴承时，人为用铁锤敲击轴承外圈，会使轴承受到集中应力而损坏。生产过程中轴承负载增加，也会引发轴承烧损。

2.2 润滑系统、密封存在问题

轴承的润滑是利用油膜将相对运动的滚动表面彼此隔开，不致因粗糙点接触导致磨损过度而失效。保持轴承座内足够多的润滑油是保证润滑效果的关键。所以说，润滑是轴承正常运转的基础，密封是对轴承有效润滑的保障。因此要注意：

（1）在线轧机更换时，快换接头要清理干净。否则油管接通后，油垢及粉尘颗粒会吹入分配器，导致油路堵塞，造成轧机供油不足而烧轴承。

（2）保持轴承密封状态。若轴承密封部位出现形状不规则、缺肉、微小裂纹等缺陷等都会影响密封效果，从而对轴承造成极大影响。

2.3 动力传输过程中存在的问题

轧辊通过中心锥套、万向轴扁头的连接，将减速机的动力传送到轧辊。随着减速机与轧机的回转直径 、转动惯量的增大，加上转动过程中所带动接轴托架和轧机产生较大震动，会使轧机弹跳加剧，轧辊、中心锥套及扁头套的内孔磨损加剧、间隙加大，对轧机轴承产生冲击，进而影响轴承使用寿命。

2.4 轧制操作及料型带来的影响

钢坯的加热温度低、压下量大，对轧机轴承也有非常大的影响。如轧制低温钢使轧制变形抗力增大，轧制力通过轧辊传递给轧机轴承，轴承在外圈的巨大冲击载荷下破裂，最终导致轴承损坏。凌钢5号棒、3号轧机曾多次发生断辊和烧轧机事故，最后通过提温、改善工艺料型参数，才有效解决了轧机断辊和烧轧机这个问题。

3　改善轧机轴承方案研究

3.1 加强轧机轴承装配要求，提高标准化精细操作

（1）轧机轴承安装前，要对轴承相关的备件进行精细检查，包括辊颈、轴承箱、轴承套圈和轴承箱盖板等，配合表面进行仔细检查。如有毛刺、棱角必须清除。

（2）在轧机轴承装配过程中，应认真对轧辊上的内套进行检查和擦拭。

（3）重新测量和标定液压小车，包括水平和横向对中，以避免装配时产生相互刮蹭。同时加强换辊机械手的维修与维护，保障小车的相对位置和精度要求。严格按照装配操作规程进行，确保装配质量。

3.2 改善轧机轴承工作条件

（1）为减少中心锥套及扁头内孔的磨损，定期对中心锥套进行更换处理，保障轧辊与中心锥以及扁头尺寸在合理的配合尺寸范围内，减少不平衡震动对轧机轴承产生的冲击。

（2）改造润滑油管。对原设计的非透明管进行改造，增加了一段透明管，便于对油气润滑系统的在线点检、维护和检修。

（3）对于润滑状况不良的分配器和油气快换接头，要及时更换和检，加换辊过程中油路清洁，保证润滑系统有通畅清洁的运行环境。

3.3 提高轴承密封件的精度要求

在装配轴承前，应认真核查密封部位密封槽的尺寸精度 、密封表面的粗糙度，以保证密封件不失效。特别要注重密封唇的检查，不能把有缺陷的密封件装进轴承箱。对轴承密封件的材质、硬度等指标，要与产品合格证及出库单等对照检查。应合理选择两侧静迷 宫内的轴用密封，有效防止冷却水及氧化铁皮的溅入及润滑油的溢出。

3.4 加强日常检查和巡查力度

棒材轧机轴承工作环境较为恶劣，通过定期观测轴承轴向端盖和轴承座的径向外壳，在运转过程中是否有撞击声和机械摩擦声，预判在线轧机可能的故障。发现异常，提前更换轧机。加强对轴承运行环境、安装位置、震动偏移、润滑、轴承温度等状况的日常点检，并制定相应点检工艺流程，以降低轧机轴承故障率，达到延长轴承使用寿命、保障轧线正常生产的目的。

3.5 科学合理组织轴承更换 

利用调度报表对轧机上、下线跟踪记录，计算出轧机在线轴承过钢时间。详细准确计算出轴承过钢量，定期下线检查更换，避免出现轴承在线烧损、影响生产。

4 结束语

轧材系统对生产连续性要求较高，设备管理重点要抓精细装配、抓过程管控，突出标准化作业，对设备提前做好预判维修。对于轧机而言，需要做定期保养，同时还要养成良好操作和使用习惯。只有这样才会延长轧机的使用寿命，提高作业率，为企业生产稳定运行提供更好的保障。

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