GOM 的光学 3D 测量系统能够确定材料特性，用于冲压、弯曲、拉伸、压制和成型工艺链中，来保证质量的始终如一。它们有助于优化零件和工具的设计和仿真，还加快了工具试用和首件检验的效率。与此同时，光学 3D 测量系统还可以确保高效的生产控制和系列装配分析。

设计

3D 数字化有助于快速生成和有效使用 CAD 数据。

• 实际的 3D 坐标可以对模型、零件和工具进行逆向工程。因此，要对这些对象的 3D 几何形状进行全面扫描，然后通过表面重建将其转换为 CAD 数据。

• 可以有效地进行零件检测。在设计过程中，CAD 数据直接提供检测功能。零件一生产出来，就可以立即进行检查。

光学测量系统将全自动的在完整的实际 3D 坐标和 CAD 数据之间测量全场偏差。

模型、零件和工具的逆向工程

使用 ATOS 进行全场几何采集可以在现有 CAD 软件包中对模型、零件和工具几何进行表面重建和调整。

挑战

在某些情况下，需要扫描物理模型、零件或工具的 3D 几何形状以创建相应的 CAD 数据。

例如，在汽车行业，设计师用橡皮泥将新车的外形设计为物理模型。这些设计模型必须转换为数字数据，以便设计人员可以继续在 CAD 程序中对其进行处理。

另一个挑战是再制造或维修不存在设计图纸或 CAD 数据集中有旧的或有缺陷的零件和工具。这是基于 CAD 设计的。因此，这里也需要这些部分或形状各自的几何数据。

解决方案

ATOS 使之成为可能：ATOS 系统可实现对真实物体的快速全场扫描和几何采集。由此产生的测量数据构成了通过多边形化和表面重建（逆向工程）创建这些对象的 CAD 数据的基础。

扫描对象及其几何图形时，工程师可以将 CAD 软件包中的 3D 几何图形作为 CAD 模型进行处理。

好处

• 精确的全场采集——模型、零件和工具的 3D 几何形状

• 表面重建——标准几何形状和自由曲面

• 从想法到产品的更快过渡——用于设计模型的外皮

模拟

产品和制造过程采用数值模拟方法进行设计和优化。这些模拟的结果能尽可能地提供足量信息。

金属成形过程模拟的一个重要因素是所用金属的材料特性。材料特性会影响零件的变形行为，从而影响模拟计算的准确性。

使用 ARGUS 系统，可以根据实验测量检查和优化成形模拟。

通过与实际测量数据比较改进的 FEM 模拟

挑战

产品和制造过程采用数值模拟方法进行设计和优化。这就提出了一个问题：这些模拟的结果有多精确？许多因素在这里起作用。除此之外，材料特性会影响零件变形行为以及模拟计算的准确性和可靠性。

解决方案

成型模拟可以通过实验测量来验证和优化。为此，用户使用 ARGUS 系统测量零件。然后，可以将这些测量数据在整个零件表面上与相应的 FEM 计算进行数值比较。分析了与模拟数据相比，实际零件几何形状、材料厚度减少以及主要和次要应变的表现。

这些发现可以反馈到下一次模拟的参数化中。这样可以进一步改进计算并降低未来项目的开发成本。

好处

• 全场对比——有限元模拟结果与零件测量

• 优化——提高可靠性的模拟

• 降低成本——通过建立测量数据不断改进

马路科技（RATC）成立于1996年，是以三维测量、三维扫描、逆向工程以及三维打印等先进技术为导向的科技公司客户主要来自汽车、航空航天以及消费品等产业，马路科技在大中华地区共有八个服务点，有超过200名专家提供在地专业技术支持及服务。