伴随现代工业技术的不断发展进步，真空技术也逐渐被广泛应用到了多种生产工艺之中。

液环真空泵由于具有结构紧凑、操作简便、对环境有着非常强的适应能力等特点，所以在实际生产之中有着广泛的应用。

不论是采矿、选矿、石油，还是制药、造纸、电力、食品，又或是氧化铝厂等等，在这些行业中都可以看到液环真空泵的身影。

液环式真空泵是单级液环设备，主要用于抽输低于大气压的气体和介质。在泵体中装有适量的输送介质作为工作液，装到轴上的叶轮偏心地安装在圆柱形泵体内，并可在其中转动，叶轮的转动使工作液在泵体内形成一转动的液环。

1.液环真空泵的结构、工作原理

液环泵的主要部件是叶轮和壳体。叶轮由叶片和轮毂构成，壳体由若干零部件组成。不同型式的液环泵，壳体的具体结构可能不同，但都是在壳体内部形成一个或两个圆柱体（或椭圆柱体）空间，叶轮偏心地装在这个空间内，并在壳体的适当位置上设置吸气口和排气口。

液环泵抽送气体的过程，必须依靠液体作为媒介来实现，这些液体需要在泵工作前灌注到泵内，被称作工作介质或工作液体。在大多数实际应用场所中，通常采用水作为工作液体，因此也常将液环泵称作水环泵。

当叶轮在外力驱动下在壳体内旋转时，工作液体在贴近壳体内表面形成一个运动的圆环，该液体被称为液环。

由于叶轮偏心地装在壳体内，随着叶轮的旋转，液环内表面也与叶轮偏心，在壳体合适的位置上开设吸气口和排气口，液环就能完成吸气、压缩和排气三个相互连续的过程，实现抽送气体的目的。

 

液环泵的工作液有两个作用：一是用于密封，二是用于冷却。常用的工作液是水，亦可以用与工艺介质相适应的其他液体，如低粘度的油、乙二醇，以及其他工艺溶剂如甲苯、二甲苯、甲醇、乙醇、丙醇、丁醇和乙苯等。

2.液环真空泵在油脂领域的应用

油料制油过程中浸出车间混合油脱除溶剂一般采用全负压蒸发工艺。近几年来新建油厂混合油蒸发、汽提的负压通过液环真空泵形成，部分老厂浸出车间蒸发、汽提工段负压的初始设计为通过蒸汽喷射泵来抽取，目前已开始逐步改造为液环真空泵。

单级液环真空泵的极限真空比较小（最高达到0.092MPa~0.097MPa）。第一、二蒸发器的真空度为0.040~0.053MPa，汽提塔真空度为0.053MPa~0.080MPa，因此，浸出车间用一台液环真空泵即可满足工艺要求。

脱色和脱臭是一级大豆油精炼加工中必不可少的工段。为尽量避免油脂在高温下发生氧化副反应，脱色和脱臭是在负压条件下完成的。目前，多数精炼车间碱炼油干燥罐和脱色塔的负压是通过液环真空泵来实现的。

为实现精炼车间的节能降耗，液环真空泵也已经应用到脱臭真空系统中。脱臭塔残压一般为133Pa~399Pa，仅通过单级液环真空泵（最高达到0.092~0.097MPa）不能满足脱臭的真空的要求，还要配合两级真空喷射泵和冷冻水。

随着油厂节能降耗需求的增加，液环泵逐步被应用到油厂真空系统中，用来降低蒸汽的消耗量。不过需要注意的是，在应用液环泵的同时，一方面要满足工艺真空的要求，另一方面更要重视水环泵的安全运行问题，尤其是在浸出车间的使用安全。

影响液环真空泵的密封腔的因素: 密封液的压力、流量、温度。正常情况下，泵的密封液一定要保持在比较稳定的状态。密封液量不足或温度过高，容易造成真空度或抽气量不足。

（2）加强检修质量和精度

a. 动、静环密封面的平面度要控制在 0. 003 mm 以内，且不允许有崩边、划伤等现象。

同时机械密封安装部位的轴套径向跳动小于 0. 04 mm，转子的轴向串量小于 0. 4 mm，密封腔体与轴 ( 轴套) 的垂直度小于 0. 1 mm，机械密封弹簧压缩量为 5 ～ 6 mm。

b.转子端面与泵盖的间隙确保大于 0. 1 mm，两端间隙平均，防止转子与泵盖研磨造成泵过载，同时安装轴承缩紧套时要缩紧到位。

c. 安装时检查动环背面的弹簧质量，保证机械密封摩擦副之间具有一定的端面比压，因此机械密封安装前，对弹簧一定要仔细检查，各弹簧高度相差要小于 0. 5 mm，且不能有偏斜现象，弹簧的压缩降不能超过 10% 。

d.机械密封动、静环的密封橡胶圈的规格及弹性一定要严格检查，保证安装后的压缩率为 8% ～ 10% ，符合设计手册规范要求。

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