直 行 率 V S 合 格 率
直行率是指生产过程中在一次检验中被判定符合质量要求并可以直接投入下一道工序或出厂的产品数量占总生产数量的百分比；直行率主要用于监控生产过程中的质量状况，及时发现并纠正问题，确保生产流程的顺畅进行；直行率追求全过程合格，注重的是中途变化。
合格率是指经过多次检验后最终确认符合质量要求并且可以出厂的产品数量占总生产数量的百分比。合格率追求最终合格，不理会中途变化。
直行率只涉及一次检验，即在生产过程中进行的初步检验。产品(在制品)在前工序因不良被挑出，经修理变成良品，计算直行率时仍需扣除一次。对二次不良，计算直行率时只作一次计算。
合格率需要进行多次检验，包括初步检验、过程控制检验和最终检验。制造途中发生不良，经过多次修理，最终检查合格的产品，合格率计算时仍以良品计算。
直行率的判断标准相对较低，通常只需要满足基本的质量要求即可； 合格率的判断标准则较为严格，需要满足更高的质量标准和要求。
直行率主要用于监控生产过程中的质量状况，及时发现并纠正问题，确保生产流程的顺畅进行；直行率追求全过程合格，注重的是中途变化。
合格率则更注重最终产品的质量，反映整个生产过程的总体质量水平。
直行率是将前后工序视为一个连动整体，相关数字也是连动。以直行率计算后，就会明显体会到来自后工序的压力，每个工序(部门)只有更加努力，更多地与别人配合，多做一点，才能换来最高直行率；才能换来上司满意的笑脸。
合格率则将前后工序视为松散、独立的关系，相关数据并没有紧密连动。前工序哪怕天天修理，只要按时修好并出至后工序就行了，而且最终合格率还挺好的。有时中间工序急，前后工序都不急。有时后工序急，前工序不急。
直 行 率 推 进 要 点
1. 直行适用于大批量多道工序连续加工的场合，如果产品是由单工序组成，则无须用直行率计算，此时合格率等于直行率。如果产量低下，也无须用直行率计算。
2. 直行率推进的关键是每一台不良品的识别，必须确保无一疏漏
“一次不良”只统计一次，不理会是一次一项不良，还是一次多项不良。
“二次不良”不予重复统计，必要时做上新标识，不论是二次同项不良，还是二次其他不良。
假设某外观件经“移印”工序后，装配前清洁工序检出“印字模糊”不良后，在小贴纸上定明不良内容，经确认后送到“移印”工序返修，返修完毕后，修理人员可以将“印字模糊”画一“×”字，表示修理OK，然后打回装配前清洁工序重新投入。该小贴纸在直行率统计结束之前，不得撕去。如果是二次同项不良，或二次其他不良，也可按项目贴多儿张小贴纸。
修理完毕后，也可在该部件内部，用红色记号笔做上“I”记号，表示已经发生一次不良。当出现二次不良的话则又做上“Ⅱ”记号，表示发生了两次不良，以此类推。
在制造的最后工序将各种记号的数量统计出来，便可知道次不良多少台，二次不良多少台，直行率是多少。
3. 所有不良品均要确认，以避免误判定
工序内发生的不良品和检查工序(QC)检出的不良品，可交由现场管理人员(线长、组长、班长)进行确认，QA检出的不良品，则由中级管理人员(车间主任、主管)确认。
4. 务必在第一时间内解决不良
造成不良的原因虽然是多方面的，但如果不良情况反馈及时，技术人员和管理人员紧密配合，大部分不良可以在第一时间找到并实施临时对策。如有技术人员现场驻点，除审图、测定、计算、会议等需要回到办公室外，其余绝大部分时间可呆在现场，稍有“风吹草动”，就能和管理人员一道携手解决。
5. 不良品修理完毕后必须先自检，防止二次不良
修理过程中，有可能导致新的不良项目。平时加强对修理人员做全方位培训，使修理人员不仅能修，还会检查，修理完毕后先自检，只有自检合格了才能重新投入。
6、 一次性检查完所有检查项
尽可能一次检查完所有能检查的项目，将所有的不良项目全部列出、便于修理人员一次过修理完毕，同时也防止二次不良的出现。 如QC、QA检查时，中途遇到不良，仍继续往下检查(无法进行的例外)，直到该检查工序的所有项目结束为然后将所有的不良全部列出。
直 行 率 推 进 感 悟：
1. 推行直行率是现场管理能力和信心的体现，是向更高个层次的挑战。
2. 直行率依工序增加而递减，越往后工序越低。
3. 直行率越高，额外修理工时越小、在线库存越少、质量成本越低。
4. 如果是单个工序，直行率等同于合格率。
5. 后工序发生的二次不良数，只能小于或等于前工序一次不良之和。
6. 及时应对不良，是提升直行率的最直接方法，迟一分钟后果都很严重。
7. 由多个复杂并列部件构成总装线时，部件本身的直行率与总装线的直行率要单独计算，不宜加权合并计算。
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