精益生产中的单件流为什么能比批量生产提升百倍效率？

单件流强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。

“单件流”-one piece flow-是精益生产中一个非常重要的概念，与之对应的另外一个概念则是“批量生产”-mass production/batch production.

单件流生产的优点

①生产周期短

②在制品少

③场地占用少

④灵活性大

⑤避免批量质量缺陷

一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单件流动,它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方,是消除浪费的最好方法。

（1）生产周期短 

产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。

传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。关注百家管理，领取精益资料。

单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。

（2）在制品少 

传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。单件流生产是连续流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。

（3）场地占用少 

单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。在一些企业，在制品占地面积仅次于设备占地面积，在制品区域很大却还不够用，通道上也放置在制品。此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产，突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。

（4）灵活性大 

传统大批量生产方式，在生产现场投入了大量资金，各工位有大量的在制品，生产周期长。一旦出现生产异常，就影响正常产出和交货。一旦客户需求量减少，就会造成大量积压。而若客户提出其他产品品种需求时，因车间内已有大量在产品，企业要么选择在制品下线暂停，以便新品种正常投产，要么选择加班加点干完原有产品后再生产新品种。不论何种选择，要么是前者造成在制品积压，要么是后者造成产成品积压，对企业来说都不愿看到。

单件流生产方式，企业在制品总量极少，原材料的投入短周期内就转化为成品，对于客户需求变化的应对能力均大大提高，对于不同产品品种转换时间能大幅削减。以某服装企业为例，推行精益生产前，品种转换通常需24小时，按一天8小时生产时间计，需三个工作日才能实现换产，推行精益生产后，品种转换按各线正常生产流程投料即可，即上一品种正常生产结束，下一品随后按节拍就能出成品，对于有些产品差异大需调配机器或换线清台等，常在30分钟内也能完成品种转换。

单件流生产对生产组织和相关配套服务工作要求高，在推行单件流生产中，完善了相关工作要求和职责，解决了大量生产异常问题，提高了相关人员的技能和责任心，相对批量生产反倒大量降低了生产异常对生产造成的影响和损失。此种生产状态使企业应变能力大为增强。

（5）避免批量质量缺陷

传统大批量生产方式，各工位工人各顾各大批量生产，在质量管理上增加了数倍的难度。由于各工位工人都有大批量在制品产出，单靠自我质量保障显然不可靠，及时的互检在此生产方式下不现实，只有靠专检，靠检验员或班长进行质量把关。这样，质检员和班长将面临所有工位的质量检验任务，工作量巨大。即使质检员和班长很尽力，在生产中轮番对各工位产品进行检查，质量风险仍旧很大。经常出现的情况是，难以发现质量异常，而若发现了某工序的质量异常，则极可能已是批量质量事故。

精益专家认为：相比较，单件流生产能快速出成品，各工位生产是有序衔接按节拍的，工人的自检是能实现的一项质量保障的基础工作，而下工序的互检则相对较容易实现，质检员和班长的专检则要轻松很多，能迅速对最终产品进行检验，及时发现各工序存在的质量问题，及时进行纠正，能有效避免批量质量缺陷。

单件流生产的魅力在哪里？

①及早暴露潜在的问题；

②迫使管理层面对各项问题；

③实实在在的减少各种浪费；

④发挥“事半功倍”的最佳生产力；

⑤快速反应，交期最快；

⑥为自动化流程建立基础。

在单件流中更强调员工的团队合作精神，不然的话是不可能实行单件流，达到流水线化生产的。

首先：试想一下，工作量不平均，员工没有相互帮忙，整条生产线会乱成什么样子。员工没有团队精神，组上就没有生气，死气沉沉的。团体计件工资制度的实行，对员工团队精神的要求更高，员工只是团体里面的一小部分，只有把他们凝聚在一起时力量才更大。

其次：当员工都具有团队意识后，调配工序也更容易了。由于单件流要求单件流，所以，需要对工序进行调配，如果员工的团队精神不够，调配工序就很难，这样生产线上就会出现堆货，同时员工之间的关系也会不融洽。关注百家管理，学习精益管理。

最后：实行团体计件工资制度，员工的工资是平均分的，所以，团队精神就更显重要了，每个人都要全身心投入，不能太斤斤计较，少做意味着钱少，该帮忙的就要帮忙，帮别人其实也在帮自己，而且你也有需要别人帮忙的一天，因此，把生产线看成自己的家，每个人都是这家庭中的一员，大家应该团结一致，互相帮助，共同进步。（精益生产管理咨询公司www.kaizenjit.com培训机构）

生产线的布置要点：

1、能做出标准作业的生产线

生产线应简洁明了,无死角,无隐藏的角落,标示明确。

要能看得出：

①制造过多的浪费

②步行距离的浪费

③手动作业的浪费 

要明确：

①生产步调

②在制品数量的明确化

③作业者的动线必须保持顺畅

2、没有浪费的物流

生产的基本型态是不要让生产物流停滞下来。

加以考虑项目：

①中间库存品的位置

②堆置方法

③搬运路径 

主要原则：

①要先进先出

②快速流动

③前后关连生产线尽量靠拢过来。

3、情报的流动

①反映示的来源要一元化 

②生产的实绩差异管理要以生产线为对象 

③情报应尽量用目视管理呈现 

④情报要能及时反映出来 

⑤信息、情报要让生产线全体了解

⑥指示的传递流向应与物流方向一致

4、少人化的生产线

①设备要小型化，能够移动 

② “U型布置”或“C型布置” 

③作业应同一个方向走动 

④设备之间不能有阻隔 

⑤让加工的动作尽量由机械来完成 

⑥设备的按钮应考虑人机配合 

⑦操作员应一人多岗

⑧多制程化，减少瓶颈工序，工序间应易于合并

5、能够做全数检查的品质保证

①全数检查的做法必须建立在生产线上 

②设备要朝防错机构的方式来改善 

③生产线上的照明及作业条件环境应良好 

④必要的检查标准要在生产线上呈现出

6、安全性

①机械的加工动作点，必须远离双手可达的范围之外 

②通路设法去除踏台、突出物或有动作的机械、使工作时容易步行 

③避免误动按钮 

④消除落下物，保持整洁 

⑤提供舒适的作业环境 

⑥去除临时管线

7、工厂全体

整体工厂的布置考虑项目：

原材料、零件的收料地点、水电动力供应点、搬运、预备扩充的生产空间。

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