精益可视化核心工具--Andon系统！

Andon系统（也称“安灯”、“暗灯”，原为日语的音译，日语的意思为“灯光”、“灯笼”），最早起源于日本丰田汽车公司，用来实现“立即暂停制度”，以即时解决质量问题（而不是下线返修），达到持续高品质地生产汽车。

Andon(安灯)系统，作为精益制造执行中的一个核心工具，是加强工厂车间生产过程的管理，相关信息做到目视化，信息传递做到快捷化，工序过程透明化，提高生产组织效率的一种手段。目前已广泛应用于精益制造生产线中。

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在传统的制造企业的管理中

普遍存在着如下问题

1. 整体生产效率低下，现场管理无从下手；

2. 生产线瓶颈不能及时处理解决,在制品堆积严重；
3. 可控性差，对加工进度的掌握不精确，生产现场状态监控能力不足；
4. 设备故障无法及时处理响应,造成等待浪费,设备综合效率低下；
5. 物料短缺无法及时相应,影响时间损失;
6. 生产异常无法及时发现，异常数据无法记录统计，无法快速响应解决；
7. 损失时间难于统计,影响生产效率 及科学绩效评估 ;
8. 经营数据的分析和统计无法做到准确及时，难以挖掘出有价值的信息以指导未来生产计划。

这些问题削弱了管理人员对生产的预测、控制及应变能力，已越来越难以应付定单规格多，且交货期短的市场要求。这时我们非常有必要借助些工具来辅助解决这些问题。

安灯系统（ANDON）是一个面向制造业生产现场，快速联络生产、物料、维修、主管等部门以满足生产线需求，实时掌控和管理生产线状况的专门应用软件，它是精益制造执行中的一个核心工具。

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Andon系统主要功能如下

1、加强工厂车间生产过程的管理，相关信息做到目视化，信息传递做到快捷化，工序过程透明化，提高生产组织效率。 

2、作为实现TPM的一个辅助工具，能实现快速的信息传递、申请呼叫、实时显示、统计分析、报表生成等，对工序作业、设备状态、质量问题、供应物料情况等过程进行实时的信息传递和管理，对生产全过程构成支撑。 

3、当跟不上生产节拍或有非标准的状况产生时，寻求帮助。使操作过程能够防止缺陷产生或流入下一道工序。 

4、及时传递操作中的生产作业状态信息，促使解决问题流程的实施及现场管理组体系的完善。 

5、搜集数据，对实时采集的现场生产状况数据进行处理、存储与管理为生产管理的分析提供依据，为后期的持续改善提供目标。

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可视化管理工具--Andon

ANDON系统作为一种生产现场可视化管理工具，可通过电子看板轻易实现车间的目视化管理，方便相关管理人员通过电子看板上显示的信息及时作出响应！

• 物料配送电子看板：在库房发料区、配送准备区大屏幕呈现呼叫时间、生产线、呼叫的物料、配送需求量、要求送达时间、当前已过时间等信息，实时指导物料配送准备。

• 设备维修电子看板：在设备技术员办公区大屏幕呈现呼叫时间、生产线、设备代码、设备名称、是否已停机、呼叫的维修技术组、已过时间、当前状态等信息，指导快速定位维修技术资源。

• 需求电子看板：在办公区大屏幕呈现呼叫时间、生产线、呼叫的支持人员、已过时间、当前状态等信息，快速查看生产线状况。

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安灯系统在企业中的运用

1、安灯系统（Andon）主机：主要完成安灯系统（Andon）信号收发和安灯系统（Andon）据信息显示。

2、安灯系统（Andon）终端：完成工位状态输入和确认（也可以是传感器数据采集，包括红外，扭力，温湿度，转数等相关参数）

3、安灯系统（Andon）灯塔：通过多层信号警示灯显示对应工位当前状态。

4、安灯系统（Andon）看板：通过双色LED 屏显示文字信息，显示各种安灯系统（Andon）数据信息。

5、安灯系统（Andon）广播系统：同步播报报警工位或相关管理调度信息。

6、安灯系统（Andon）寻呼系统：将必要安灯系统（Andon）事件及管理调度信息发生到具体人员。

7、安灯系统（Andon）移动信息终端：远距离接收Andon 事件信息，实现分级上报功能。

8、安灯系统（Andon）中央报警系统：实现安灯系统（Andon）事件触发的分级声光报警。

9、安灯系统（Andon）综合生产看板：接收安灯系统（Andon）主机或数据库数据，综合显示功能。

10、安灯系统（Andon）软件平台：数据库实时记录生产数据，统计分析和显示多种报表，实现精益生产管理持续改善；软件能够实现与ERP，MES，电子化工艺等系统数据接口功能，实现全方位的智慧数据流管理。

11、安灯系统（Andon）无线信号中继器：用于无线信号全区域覆盖，扩展无线通讯距离。

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精益安灯系统与停线机制的思考

作为丰田生产系统重要工具之一安灯系统已被国内众多汽车厂商在制造流程应用。但现实是大多数企业的安灯只是在生产线出现安全或紧急事件时才使用，平时尽可能保持生产不中断地持续生产。

这样实践方式大大削弱安灯系统的作用，精益争霸同时安灯系统的投资在企业中变成了鸡肋，用之不爽、弃之可惜，那其中的问题有哪些呢？

1）固定位停止机制

丰田生产线并不是拉绳后整条生产线马上停线，而是在拉绳后，如果小组主管（TL）能在节拍时间内解决问题，生产线继续移动。如果该工位无法在节拍时间内解决问题，生产线某一段停线（而不是整条线）。

2）快速异常响应机制

当生产线出现问题时，需要建立清晰的异常响应机制，包括在什么时间内谁来负责，都需要标准化流程定义清楚。如果缺乏快速响应机制，生产线停线时间就会无限加长，停线机制就无法有效得以贯彻。

3）区域控制

在实施精益改善中，以安灯系统为代表许多企业都已建立异常响应机制，而其中成功的关键因素之一是需要建立现场的区域控制体系。缺乏有效的区域控制，异常响应系统只是形同虚设。在区域控制中，其核心元素是GL和TL的管理幅度，一般TL的管理幅度根据本区域问题发生频率确定在4-8个员工。

4）精益领导力

我们可以照抄丰田的工具和管理系统，但如果员工在停线后受到指责，员工就不敢将生产线停下来，那么所有的工具和管理系统这时都不起作用。

安灯系统虽然简单易于采用，但如果我们不理解其背后的管理系统和领导理念，安灯只不过是一种精益工具而已。在企业导入精益生产，不但要导入工具，更重要的管理系统和领导理念的导入，才能获得良好持续的效果。

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