电厂利用电袋复合技术对170t锅炉烟尘处理装置改造

我公司根据山东某热电厂170t/h锅炉设计采用静电除尘装置，实际运行情况显示无法达到如今现行的这一标准的要求，利用新的技术进行烟气处理装置改造。

1、原有除尘设备运行情况

改造前的静电除尘器已经投运11年，板、线变形、老化、腐蚀、积灰严重，容易引起电场短路、断路而跳闸不能投入,从而不能满足除尘的效果。在燃用高硫煤时，这一现象格外突出，有数据显示，某段时刻，电除尘器烟尘排放浓度甚至大于100mg/Nm3。

2、改造情况

通过对除尘行业的了解，我们醉终选定利用电袋复合除尘技术进行设备改造。

1)电袋复合除尘的特点

电袋复合型除尘是将电除尘与布袋除尘结合。粉尘在电场中充分荷电除去粗尘,也就是说除去粒径较大的，剩下荷电不充分但可在电场中被化进入滤袋除尘，而覆膜滤袋对微细粉尘有很高的除尘效率。因此可以结合各种除尘机理使不同粒径粉尘达到佳收集效果。它充分发挥电除尘和布袋除尘各自的除尘优势，以及两者相结合产生新的性能优点，进入袋区的烟尘工况条件，达到除尘效率稳定、滤袋阻力低使用寿命长、运行维护费用低、占地面积小等优点。含尘烟气进入烟道，经下部气流分布装置进入除尘器的室，含尘烟气在布袋外部过滤，清洁烟气从布袋顶部由引风机引出，经烟囱排入大气;吸附在布袋外表面的烟尘，利用压缩空气喷吹系统在短时间内的急剧膨胀、收缩，使灰从袋外表面剥离，从袋外表面清下来的灰落入灰斗。

3、改造方案

结合现场实际，我们决定保留一、二、三电场分区，后面另加一个袋场分区，利用原有的电除尘器的外壳，在顶部进行适当的改造，在拆除一、二、三电场内的芒刺、板、振打装置、高压硅整流装置和出口喇叭后，尾部增加部分壳体，原电除尘器的一电场分区仍然作为电袋复合除尘器的一电场分区，后加三个布袋除尘器区的复合结构，一电场分区的阴、阳振打器全部换且由侧部振打改为顶部振打。在出口集合烟道和原电除尘之间设置旁路烟道，设置的扶梯平台，对原有设备的钢结构进行适当的改造、补强。具体工作如下：

1)拆除原电除尘器顶盖及所有内件部分。

2)换一、二电场内件及顶盖，高压电原及控制柜利旧。

3)以原电除尘器立柱顶为基准，在三电场增设计净气室，减少漏风及结露且有利于在线检修及换袋。

4)在二电场中部增加短路烟道，并设置短路阀。

5)在净气室顶部之上设置净气烟道3×3m做为出风烟道，并设置提升阀，且与短路烟道、出风口相连，终净气从出风口排出。

6)以原电除尘器立柱顶为基准设置花板，用于放置滤袋骨架组合。

7)在距立柱顶向下放置3个窄箱梁，用于支撑花板及其上所承载重力。

8)净气室每室开人孔门一个，净气烟道开人孔门一个。

9)滤袋骨架组合1440组，过滤面积6220㎡，单滤袋规格φ160×8500，袋底空间3m。

10)布袋除尘器共设8个室，每室10个阀，脉冲阀为4"阀，单阀喷吹18条滤袋，共80台阀。

11)8个室均设置差压变送装置，用以监测压差及实现压差清灰控制，滤袋检漏。

12)改造后烟气过滤风速为0.94m/min，一个室离线检修时净过滤风速为1.07m/min。

13)原进风口多孔板利旧，并在布袋之前增加一层百叶窗式均风板，用于进入各室烟气量不均匀度≤5%。

4、改造后使用情况

1)除尘效果

在锅炉满负荷运行期间电袋复合除尘器出口烟尘大排放浓度折算值为18.5mg/Nm3，能够达到我们设计烟尘排放浓度低于10mg/Nm3的要求。电除尘区停运，布袋除尘区全投时，烟尘排放浓度均小于15mg/Nm3。满足我们预期的要求。

2)在线检修

本方案在布袋除尘各分室设有关断阀，结合出口的提升阀实现了各分室与系统的隔断。在出现滤布破损时，可以实现在线检修。检修期间，系统阻力增加。

3)本体阻力

通过定压喷吹和定时喷吹两种方式，连续运行期间除尘器本体阻力小于700Pa。

4)停运检查

自2020年11月锅炉启动至2021年5月锅炉停运检修，期间布袋除尘区旁路挡板门因为门杆底部固定螺栓脱落，造成旁路挡板门阀头脱落。无其他异常，停炉后检修检查滤袋、袋笼均无明显破损、变型。

5)结论

按照改造前静电除尘出口烟尘100mg/Nm3,改造后烟尘10mg/Nm3。烟气量350000NM3/h，该锅炉每年运行7000小时计算，可以看出，采用电袋复合除灰技术环保效益明显。电袋复合除灰技术结合静电除尘和布袋除尘，克服了之前单一功能除尘器的弊端。某一分区出现异常，仍能满足达到排放标准，且运行经济性较电除尘高。