小00来告诉你：珠海东莞超声波焊接技术经验解析（上）

当我们在超声波熔接作业时，就其制品的要求程度而言，通常最容易发生的几种状况如下：

强度无法达到欲求标准

制品表面产生伤痕或裂痕

制品产生扭曲变形或白色状（打白）

制品内部零件破坏

制品产生溢料或毛边

制品熔接后，产生尺寸不稳定

上述问题任何一项在我们作业中均有可能发生，然而要如何才能正确的诊断出问题所在是非常重要的一门课题，因为错误的诊断，势必成为无效且浪费成本、时间拖延的处理方式。因此本篇将借着平常对客户的维修实务经验，提供您作为问题诊断的参考，能让您触类旁通于超声波的熔接作业中。

1、强度无法达到欲求标准

我们必须了解超声波熔接作业的强度绝不可能达到一体成型的强度，只能说接近于一体成型的强度，而其熔接强度的要求标准必须仰赖于多项的配合，这些配合是什么呢？

塑料材质：ABS与ABS相互熔接的结果肯定比ABS与PC相互熔接的强度来的强，因为两种不同的材质其熔点也不会相同，当然熔接的强度也不可能相同，我们探讨ABS与PC这两种材质可否相互熔接？答案是绝对可以熔接，但是否熔接后的强度就是我们所要的？那就不一定了！从另一方面思考假使ABS与耐隆、PP、PE相熔的情形又如何呢？如果超声波HORN瞬间发出150度的热能，虽然ABS材质已经熔化，但是耐隆、PVC、PP、PE只是软化而已。我们继续加温到270度以上，此时耐隆、PVC、PP、PE已经可达于超声波熔接温度，但ABS材质已解析为另外分子结构了！

由以上论述即可归纳出三点结论：

相同熔点的塑料材质熔接强度愈强。

塑料材质熔点差距愈大，熔接强度愈小。

塑料材质的密度愈高（硬质）会比密度愈低（韧性高）的熔接强度高。

２、制品表面产生伤痕或裂痕

在超声波熔接作业中，产品表面产生伤痕、结合处断裂或有裂痕是常见的。因为在超声波作业中会产生两种情形：1.高热能直接接触塑料产品表面；2.振动传导。所以超声波发振作用于塑料产品时，产品表面就容易发生烫伤，而1mm以内肉厚较薄之塑料柱或孔，也极易产生破裂现象，这是超声波作业先决现象是无可避免的。另一方面，因超声波输出能量的不足（分机器与HORN上模），在振动摩擦能量转换为热能时需要用长时间来熔接，以累积热能来弥补输出功率的不足。此种熔接方式，不是在瞬间达到的振动摩擦热能，而需靠熔接时间来累积热能，使塑料产品熔点到达成为熔接效果，如此将造成热能停留在产品表面过久，而所累积的温度与压力也将造成产品的烫伤、震断或破裂。如此必须考虑功率输出（段数）、熔接时间、动态压力等配合因素，来克服此种作业缺失。

３、制品产生扭曲变形

发生这种变形，归纳其原因有三：

本体与欲熔接物，因角度或弧度无法相互吻合

产品肉厚薄(2mm以内)且长度超出60mm以上

产品因射出成型压力等条件，导致变形扭曲

所以当我们的产品经超声波作业而发生变形时，从表面看来好像是超声波熔接的原因，然而这只是一种结果，塑料产品未熔接前的任何因素，熔接后就形成何种结果。而且在超声波间接传导熔接作业中(非直熔)，6kg

以下的压力是无法改变塑料的轫性与惯性。所以不要尝试用强大的压力，去改变熔接前的变形(熔接机最高压力为6kg)，包含用模治具的强迫挤压。或许我们也会陷入一个盲点，那就是从表面探讨变形原因，即未熔接前肉

眼看不出，但是经完成超声波熔接后，就很明显的发现变形。其原因乃产品在熔接前，会因导熔线的存在，而较难发现产品本身各种角度、弧度与余料的累积误差，而在完成超声波熔接后，却显现成肉眼可看到的变形。

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