为什么TPM管理的实施效果总是不理想？

为什么TPM管理的实施效果总是不理想？天行健TPM咨询专家表示，很多企业在实施TPM管理模式后并没有取得满意的效果，他们并不知道存在的问题。事实上，许多企业陷入了几个误区，因此结果并不理想。

1.认为员工抗拒转型。

一般来说，大多数人喜欢稳定的状态，不喜欢跳出舒适区，所以员工不太喜欢转型。但是，如果他们能够成为转变过程的一部分，他们中的大多数人都能够接受转变。难点在于，当新的项目改进计划引入数据分析时，员工的参与权将被放弃。

比如加工工厂的工人通常会找机会改进计划和生产调度，但大多数人会本能反应。他们不想按照严格的刻板印象来工作，比如制定未来三天的详细工作计划。改进方案和生产调度必须进行文化艺术改造，以及大家约定的主要步骤和流程。即使知道这一点，但实际处理这个问题时，加工工厂的心态依然不淡定了。他们不仅喝茶讨论如何改进，还派了两三名策划人员报名参加为期两天的节目和生产调度课程。

2.认为维修人员班次多，设备停机时间越少越好。

加工工厂如果工作任务很多，确实需要很多工人轮换维护常见设备故障。当你在加工工厂遇到类似情况，说明你没有对症治疗。要解决加工 plant存在的诸多问题，首先要找到问题的根源，并加以解决。那么，什么是有目的的好方法呢？大多数情况下，你对自己发现的各种机械故障的修复本质上是天衣无缝的，你不可能总是在常见故障发生之前就提前发现问题。所以你必须有很多人，对吗？短期内会是这样，但会是多余的，特别是从长期的角度来看。

3.认为机械故障的危害程度受检查频率的影响。

一般来说，加工出厂部件的检查频率是基于对机械故障造成的损坏程度的分析研究。首先，在应用场景中，机械故障的损伤检测频率其实是有效的，但是我们来看一个例子，证明材料不完全正确。

假设常用件的螺丝检查频率已经确定，难拧螺丝的作用是保持气泵的气密性。根据损坏程度的科学研究，气泵和密封件非常重要。一般来说，每辆车多久检查一次损坏分数最高的零件？每辆车的螺丝都要检查很多遍。你本能地觉得不可理喻。为什么呢？因为检查频率要根据现场零件的常见故障时间来确定。在上述情况下，两列列车交替时，螺丝不易产生通病，否则就是荒唐的随机事件。

也就是说，为了建立机械设备的“零缺陷”运行，必须为每个管理方法适当制定新的管理方法的项目和指标值，使所有人员以超越目标值的方向和信心参与防护设备的维护；为了保证工作质量、操作规程、安全隐患的及时处理、常见故障的妥善处理，监理管理制度保证了生产安全。激励机制是持续的驱动力，奖惩有薪，领导干部职工能看到TPM管理的效果，TPM工艺设备维护才能广泛持续的应用。