樟吉高速改扩建项目走“数智建造”新路子
提速项目建设高质量发展，是一项战略性系统工程，必须集聚各类要素，汇聚各方力量，拉高标杆、加压奋进，形成大抓基础、齐抓创新的强大合力。
干在实处，拼在基础。只有把施工过程中的关键环节、关键节点、关键工序“立”起来，调整方式方法才有“破”的基础。既要引入新工艺、新设备、新材料，确保“立得住”；也要加速驱动绿色低碳耐久和加快推动产业转型，确保“立得好”。樟吉改扩建项目认为，要使新动能全面发力，确保高质量发展，筑牢根基、加快规划项目建设体系是关键。
注重顶层设计，打造项目发展新动能新优势。采取走出去请进来等方式，积极吸纳省内外在建项目的先进经验做法，把如何做好项目建设、怎样做到、所需要达到什么样的成果等方面考虑得细之又细、实之又实，拿出科学、细致、可行性强的方案，稳步有序推进，在“全业务贯通融合”“全生命周期管控”“‘厂外无厂’综合厂站全流程智能应用”3个方面进一步发力，实现整体优化，加快推进智慧工地转型。
项目利用移动互联、物联网、云计算、大数据等新生代信息技术，彻底改变传统施工现场各参建方的交互方式和管理模式，引入智慧工地系统，建立了互联协同、智控生产、科学管理的施工项目信息化新格局，将相关数据在虚拟现实环境下与物联网采集到的工程信息进行数据挖掘分析，从而实现了工程施工可视化智能管理，提高工程管理信息化水平，全面实现了工地建设低碳耐久、数智建造，切实保障了产业工人与施工企业的合法权益。
走进项目沿线“厂外无厂”综合厂站，一台台高端大气的自动化设备马力全开，自动焊接机器人、自动弯圆机、车丝打磨锯切一体机等设备均衡有序完成生产任务。结合当前生产进度，项目办以迭代升级小构等产品流水线方式为着力点，以实际需求导向为切入点，以推动施工企业和技术专业化协同整合为突破点，大力引导发展新业态，以更强力度巩固“稳”的基础，闯出“新”的增量，确保建设稳中有进、蓄力前行。
钢栈桥施工过程中钢管支撑柱的焊接采用自动焊接滚轮架，通过加装拓宽新的操作连接平台，调整焊接角度，全新推衍出新的操作工艺，满足”V”型坡口焊接要求，生产效率直接提高4倍。
引进自动弯圆机，真正实现了钢筋自动弯圆、自动焊接和定尺切断，“弯圆、焊接、切断”三步数控加工，有效控制了一次成型合格率。该设备操作简单，只需1人就可完成。
采用车丝打磨锯切一体机，实现钢筋下料锯切、钢筋车丝、丝头打磨进行高度集成，减少加工过程中的二次搬运，钢筋的输送、反转、传递等全部采用机械完成，达到了一体化智造减人增产的目标。
“原先整个预制中心需要85名工人，经过数智化改造，如今只要40人。”樟吉改扩建项目A4标负责人张国杰介绍，在项目办的政策鼓励下，经理部投入900万元实施数智化建造，完成了10余道工序的全自动改造和效率提升，大幅提升产品品质的同时，工人的劳动强度大大降低，实现了增收节支的预期效果。在很大程度上得益于项目推行的“数智建造”新理念。在今年年后多位外省员工未能及时返岗的情况下，该中心依然有序生产，有效克服了用工难、难用工的现象。
一大早，在构件智能化预制中心，生产负责人开启数智化智造系统，并输入当天的生产指令。装配在预制中心的智能化终端设备接到讯息后，当班操作工人立即按指令任务按部就班组织生产。如今，这样的智造场景，已经成为樟吉改扩建项目的常态。
数智驱动，勇立潮头。在建设过程中，立足项目建设，在整合优化以往信息化系统的基础上，改变传统管理思维，立足服务本位，在江西省在建项目中首次引进新泽西护栏、小型预制件以及鱼雷罐——空中自动运砼系统等回形生产线，为智慧“厂外无厂”综合厂站持续加油助力。
新泽西护栏自动化生产线实现了从加工到养生全程工厂化、自动化流水线生产，场地缩减至原来一半。在满足工期要求的情况下，从自动布料到成品脱模，过去预制构件需要7天完成的一个循环，现在只要24小时，工效直接提高了6倍。其中得益于采用了绿鼎能蒸汽发生器，有效利用资源，充分使用了温度和湿度，利用自己研发的混凝土控制系统，利用数据根据蒸汽时形成温度曲线智能调控蒸养时间和用料。12分钟达到即可完成从自动喷涂脱模剂、自动布料及振捣、智能温度控制蒸汽养生等环节。生产线中的负压真空吸盘自动脱模设备，从吸取长4米、重达4吨的新泽西护栏到完成脱模只需 2分钟，而智能温度控制蒸汽养生只需8小时便可完成。
小型预制件生产线从布料振捣、自动喷涂脱模剂、自动翻转振捣脱模、机器人自动码垛、全自动化控制蒸养工艺等，一站式智能供应混凝土，实现24小时不停工作业，全程实现智能养护、智能控温、自动下架。其中自动升降码垛机通过五层货架码垛达到空间利用最大化，生产效率直接提高6倍。
瞄准数字化，激发新动能，把握新趋势。奋进的新樟吉正全力提升项目建设的核心竞争力，在数智化改造领域舍得投入、抢先领跑，更好发挥“压舱石”作用，汇聚起江西高速改扩建项目发展的蓬勃力量。
