一、切削用量的选择原则

 

切削加切削用量的大小对加工质量、刀具磨损、切削功率和加工成本等均有显著影响。工时，需要根据加工条件选择适当的切削速度（或主轴转速）、进给量（或进给速度）和背吃刀量的数值。切削速度、进给量和背吃刀量，统称为切削用量三要素。数控加工中选择切削用量时，要在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。

 

合理选择切削用量的原则是：

 

（1）粗加工时切削用量的选择原则首先选取尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳切削速度。

 

（2）精加工时切削用量的选择原则 首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。

 

粗加工以提高生产效率为主，但也要考虑经济性和加工成本；而半精加工和精加工时，以保证加工质量为目的，兼顾加工效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明，参考切削用量手册，并结合实践经验而定。

 

二、切削用量各要素的选择方法

 

1．背吃刀量的选择

 

根据工件的加工余量确定。在留下精加工及半精加工的余量后，在机床动力足够、工艺系统刚性好的情况下，粗加工应尽可能将剩下的余量一次切除，以减少进给次数。如果工件余量过大或机床动力不足而不能将粗切余量一次切除时。也应将第一、二次进给的背吃刀量尽可能取得大一些。另外，当冲击负荷较大（如断续切削）或工艺系统刚性较差时，应适当减小背吃刀量。

 

2．进给量和进给速度的选择

 

进给量（或进给速度）数控车床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。粗加工时，对加工表面粗糙度要求不高，进给量（或进给速度）可以选择得大些。以提高生产效率。而半精加工及精加工时，表面粗糙度值要求低，进给量（或进给速度）应选择小些。

 

最大进给速度受机床刚度和进给系统性能的限制。一般数控机床进给速度是连续变化的，各挡进给速度可在一定范围内进行无级调整，也可在加工过程中通过机床控制面板上的进给速度倍率开关进行人工调整。

 

在选择进给速度时，还应注意零件加工中的某些特殊因素。比如在轮廓加工中，选择进给量时，应考虑由于惯性或工艺系统的变形而造成轮廓拐角处的“超程”或“欠程”问题。

 

3．切削速度的选择

 

切削速度的选择，主要考虑刀具和工件的材料以及切削加工的经济性。必须保证刀具的经济使用寿命。同时切削负荷不能超过机床的额定功率。在选择切削速度时，还应考虑以几点：

 

①要获得较小的表面粗糙度值时，切削速度应尽量避开积屑瘤的生成速度范围，一般可取较高的切削速度；

 

②加工带硬皮工件或断续切削时，为减小冲击和热应力，应选取较低的切削速度；

 

③加工大件、细长件和薄壁工件时，应选用较低的切削速度。

 

总之，选择切削用量时，除考虑被加工材料、加工要求、刀具材料、生产效率、工艺系统刚性、刀具寿命等因素以外，还应考虑加工过程中的断屑、卷屑要求，因为可转位刀片上不同形式的断屑槽有其各自适用的切削用量。如果选用的切削用量与刀片不相适合，断屑就达不到预期的效果。这一点在选择切削用量时必须注意。