NKC388-SH NKC286-SH铜合金力学性能易车

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C 93700  American standard – UNS  SS 5640-15 (Cu Pb10 Sn10), CC495K

C 93800  American standard – UNS  Cu Pb15 Sn (Cu Sn7 Pb15-C), CC496K

C 93200  American standard – UNS  Rg7 (Cu Sn7 Zn4 Pb7), CC493K

C 94300  American standard – UNS

Cu Pb20 Sn 5 ,  (Cu Sn5 Pb20-V), CC497K

C 95400  American standard – UNS  AB-200, C954, Ampco 18

C 95800  American standard – UNS  SS 5716-15, SS 5716-20 (Cu Al10 Ni5 Fe4)

C 95900  American standard – UNS  AB-300, ~AB-300 HSC, Ampco 21

SAE 40  American standard – SAE  SS 5204-15 (Cu Sn5 Pb5 Zn5), CC491K

SAE 430A  American standard – SAE  SS 5234 (Cu Zn25 Al 5, SoMsF75), CC762S

SAE 62  American standard – SAE  Rg 10 (Cu Sn10 Zn2),

SAE 64, SAE 797  American standard – SAE  SS 5640-15 (Cu Pb10 Sn10), CC495K

SAE 640  American standard – SAE  ~SS 5465-15 (Cu Sn12), ~CC483K

SAE 65  American standard – SAE  SS 5465-15 (Cu Sn12), CC483K

SAE 660  American standard – SAE  Rg7 (Cu Sn7 Zn4 Pb7), CC493K

采用传统Tafel 拟合计算得出腐蚀速率。与未微合金化的锰黄铜相比，锆微合金化的锰黄铜腐蚀速率降低了74.5%，说明其电化学耐蚀性更好。

摩擦磨损性能 

通过锰黄铜在室温下的湿摩擦系数随磨损时间变化曲线可以看出，未合金化和锆微合金化的湿摩擦系数变动幅度均较小，都有较优的耐磨性能。但是锆微合金化的锰黄铜具有更低的平均摩擦系数(0.0254)，与未合金化的锰黄铜(0.0315)相比降低了19.3%。

通过锰黄铜的磨痕形貌可以看出，摩擦后的表面特征有如下几点：

①沿滑动方向上存在着明显的犁沟，犁沟深且多；

②犁沟旁边均出现了部分承载面。说明该区域在摩擦力的作用下发生了塑性变形，但没有发现裂纹，表明无脆性断裂现象 [3]  。

力学性能 

通过铸态锰黄铜的拉伸性能可以看出，微量元素锆的加入，使锰黄铜的抗拉强度提高5.5%，屈服强度提高了24.2%，但是伸长率降低了6.5%。这是由于锆在锰黄铜中起到细晶强化的作用，而位错增强导致了合金塑性降低，伸长率也会相应的减小。

通过锰黄铜的断口形貌可以看出，未合金化的锰黄铜断口韧窝尺寸相对较大。添加了微量元素锆后断口组织比较细小，且韧窝尺寸及分布都比较均匀，显示出明显的韧性断裂特征。但是微合金化锰黄铜断口中还有明显粗大κ 相的断裂痕迹，这也是微孔长大聚合速度加快，合金强度提高不大、伸长率下降的主要原因。

锆微锰黄铜性能 

与未微合金化锰黄铜相比，锆微合金化锰黄铜具有更好的耐腐蚀性能、摩擦性能和力学性能。其机理讨论如下。

（1） 锆在铜中的固溶度很小，可形成ZrCu5或ZrCu 强化相，大量强化相可成为后续形核的质心，阻碍再结晶和晶粒长大，起到细化晶粒的作用。众多弥散分布的κ 相以及细化的α 相综合提高了合金的硬度。

（2） 锆元素加入铜中，一方面提高了合金的自腐蚀电位，降低了合金的耐蚀倾向。另一方面，细化了晶粒组织，使晶界增多，降低了腐蚀扩张的速率，阻碍了腐蚀贯通通道的形成。