焊接车间除尘系统设计

焊接车间在大量的焊接工作中,会产生大量的焊接烟尘,对人体造成危害,如造成职业病。焊接过程所产生的金属和非金属微粒会刺激操作者的呼吸道,造成其呼吸困难。同时,它对车间工作环境也有很大的影响。由此可见焊接车间通风除尘是焊接工人最重要的防护措施之一。因此,有必要对焊接车间进行通风,去除或稀释工作环境中的有害物质,从而建立良好的焊接环境。常见的控制车间内焊接烟尘的污染方式有多种,常用到的有对车间基本除尘布局的优化设计、通过除尘系统、除尘集气罩的设计、除尘器的选择、通风管网的设置、风机选择等。

焊接车间烟尘处理设备，采用 PTFE滤料制成的特制滤筒（聚酯 +覆膜）， 同时具有膜过滤和刚性机体过 滤的特点。 坚固的刚性过滤体能承受较高的工作压力， 不需任何骨架支撑， 并能受一 定的机械冲击力， 反吹时滤筒不变形。 由于除尘器面板采用螺栓紧固易于拆装， 滤筒 采用三耳吊装，因此安装和更换滤筒极为方便。

滤筒式除尘器的结构是由进风管、排风管、箱体、灰斗、清灰装置、导流装置、气流分流分布板、滤筒及电控装置组成，类似气箱脉冲袋式除尘器的结构。

滤筒在除尘器中的布置很重要，既可以垂直布置在箱体花板上，也可以倾斜布置在花板上，从清灰效果看，垂直布置较为合理。花板下部为过滤室，上部为气箱脉冲室。在除尘器入口处装有气流分布板。

含尘气体进入除尘器灰斗后，由于气流断面突然扩大及气流分布板作用，气流中一部分粗大颗粒在动和惯性力作用下沉降在灰斗；粒度细、密度小的尘粒进入滤尘室后，通过布袋扩散和筛滤等组合效应，使粉尘沉积在滤袋表面上，净化后的气体进入净气室由排气管经风机排出。

滤筒式除尘器的阻力随滤袋表面粉尘层厚度的增加而增大。阻力达到某一规定值时进行清灰。此时PLC程序控制电磁脉冲阀的启闭，首先一分室提升阀关闭，将过滤气流截断，然后电磁脉冲阀开启，压缩空气以及短的时间在上箱体内迅速膨胀，涌入滤筒，使滤筒膨胀变形产生振动，并在逆向气流冲刷的作用下，附着在滤袋外表面上的粉尘被剥离落入灰斗中。清灰完毕后，电磁脉冲阀关闭，提升阀打开，该室又恢复过滤状态。清灰各室依次进行，从一室清灰开始至下一次清灰开始为一个清灰周期。脱落的粉尘掉入灰斗内通过缷灰阀排出。

滤筒过滤器具有以下特点：

①粉尘捕集效率高：过滤元件的除尘效率是由其本身特有的结构和涂层来实现 的，适用于极细和特殊粉尘， 通常对 0.3 μm以上超细粉尘的除尘效率可达到＞ 99.8 %。 由于焊接、切割烟尘颗粒直径大部分在 0.2 μm以上，因此特别适合金属焊接、切割烟尘的净化过滤。

②压力损失稳定： 由于滤筒是通过表面的 PTFE涂层对粉尘进行捕捉的， 其光滑 的表面使粉尘很难透过与停留， 过滤筒母体层中不会发生堵塞现象， 阻力损失仅与过 滤风速有关。

③采用 PTFE滤料制成的特制滤筒（聚酯 +覆膜），具有阻燃的作用。 ④清灰效果好：滤筒的刚性结构，使得脉冲反吹气流向空隙喷出时，滤筒无变 形，表层粘附的粉尘，在瞬间即可被除去。

⑤使用寿命可达 1～2年，大大减少了更换滤芯的次数； 滤筒的无故障运行时间 长，不需要经常的维护与保养。

焊接产生的烟尘废气由收集罩吸气臂瞬间捕集收集后，经采用渐变管径式（目的是平衡管路末端风速风量）的主管道进入高效滤筒除尘器，烟尘废气在高效滤筒除尘器内被高效净化滤件阻截净化，部分大颗粒烟尘由于重力作用落入除尘器下部的灰斗，另一部分小颗粒烟尘在风机负压作用下附着在滤件外侧，脉冲阀在控制仪的控制下，每隔一定时间，自动对系统滤件由里至外进行反吹清灰，反吹过程中小颗粒粉尘落入灰斗内收集，灰斗内积累到一定量的粉尘后，需要外运处理。洁净的气体穿过滤件，进入排气口，在离心式通风机的作用下由烟囱高空排入到大气中。

含尘气流由下部风口进入气箱，通过导流挡板将气流均匀分配至过滤元件，在过滤元件的作用下，粉尘被吸附在过滤元件的表面，洁净的气体通过出口管道排出，脉冲阀在控制仪的控制下，对过滤元件进行轮流清灰;由于过滤零件采用垂直安装方式，可以保证良好的清灰效果。

焊接车间的烟尘净化器滤材的清洁通过由脉冲控制仪控制的喷吹装置实现：当净化器运行一段时间以后，细微的粉尘吸附在滤材表面，使得滤材的透气性降低。每隔一定时间由脉冲控制仪发出信号，控制电磁阀，洁净的压缩空气由阀口喷出；滤材表面吸附的微尘在气流作用下被清除，落在室体下部的集尘斗中。脉冲喷吹需0.4～0.6MPa的洁净压缩空气，且运行中须保持连续且恒定不变的供气量。

该型号的滤筒除尘器性能特点：

1.滤料折褶使用，布置密度大，除尘器结构紧凑，体积小，滤料韧性大。 2. 滤筒高度小，安装方便，使用维修工作量小

3. 同体积除尘器过滤面积相对较大，过滤风速较小，阻力不大。 4. 滤料折褶两端密封严格，不漏气，密封效果好。