抽样检查不代表产品质量无问题

在工厂生产过程中，经常会出现这样的争论。当生产线上出现异常不良情况时，追查原因后发现，问题根源在于大量的材料不良。于是，责怪品管部门未能有效进行进料检验工作，因此品管部门备受指责。

然而，质量部门却感到委屈，表示根据进料抽样检查计划的结果，这批材料被判定为允许接收的品质。

同样的情况也发生在向客户交付的一批货物上，结果却被判定为不合格，导致退货索赔。在追究责任时，生产线也振振有辞，声称已通过品保部门的出货质量保证抽样计划的检查。

因此，客户发现存在不良品的问题，是因为质量部门在抽样检查方面的质量保证工作做得不好。以上的争论往往是因为许多人对抽样检查的意义和作用没有清楚认识，彼此之间存在认知上的沟通障碍。

抽样检查的意义和作用

抽样检查，顾名思义，是从一批货物中抽取一小部分进行检查，以确定其中的不良品数量是否超过一定的规定数量。

这一结果将作为该批货物是否合格的依据。通常来说，抽样检查所需的样本数量以及合格或不合格的允收数是基于不同的可接受质量水平（Acceptable Quality Level）来确定的。

允收水准的意义在于，长期来看，这批货物的不良率不会超过允收水准所规定的不良率。但这并不意味着所有合格的物品都是百分之百的良品，仍然可能存在一定比例的不良品。

那么我们应如何更有效地确保质量？

关键在于过程改进。

过程是一组将输入转化为输出的相互关联的活动。过程是产品（服务）质量形成的必经环节，因而是质量管理的基点。

基于过程控制与管理来保证产品质量的观点早已有之。休哈特于20世纪30年代提出的SPC就是通过监视和控制产品制造过程来确保过程稳定而保证产品质量的。

DMAIC是一个用于过程改进和六西格玛的问题解决方法论。它是以下五个步骤的缩写：

定义（Define）：明确问题，设定项目的目标和目的。绘制流程图，并收集数据，以建立未来改进的基线。

测量（Measure）：测量流程，建立基线，并收集数据以确定问题的根本原因。确定关键绩效指标（KPI），并分析流程以确定变异的来源。

分析（Analyze）：使用统计分析工具确定问题的根本原因，并确定潜在解决方案。确定问题的关键驱动因素，并分析变异的来源。

改进（Improve）：测试和实施潜在解决方案，并测量结果。优化流程并实施解决方案。

控制（Control）：监控流程以确保解决方案是有效且可持续的。监控关键绩效指标（KPI），并实施控制计划以防止问题再次发生。