CAE在整车开发中到底用在了哪些地方？

一般来讲，整车开发大都逃不过以下6个阶段：产品战略阶段、概念设计阶段、详细设计阶段、样车阶段、投产阶段、改进阶段。

那么CAE仿真分析在整车开发中会出现在哪些阶段呢？

答案是有结构设计的地方就有CAE存在，结构设计与CAE如胶似漆、双宿双飞。而以上6各阶段的后面5个阶段都是存在设计的。我们来脑补一下以下场面。

概念设计，画师随手在车腰上勾勒出一道锐利的腰线，好看多了，但是会不会影响空气动力学呢？好吧，拿以前的车型试算一下就知道了。

详细设计，外观已经定了，但里面的骨架还没定，骨头怎么设计比较结实还省钱呢？好吧，通通算一遍。

样车阶段，终于手工打造出来个样车给领导看看，马马虎虎，问题颇多，哪里有问题改哪里。随便动一动哪里的结构，结果怎么样呢，先计算跑一遍，有风险再改，最后实验落地去验证一下。

投产阶段，工人发现打焊点的角度刁钻得很，焊枪伸不进去，这个时候结构大多已经定型了，不能再大改了，那就开个通过孔吧，让焊枪能伸进去，开个孔有影响吗？不好说，那就计算再算一下吧。

改进阶段，用户拿到车，开起来总觉得车门里面有异响，反馈给4S店，4S店反馈给主机厂，主机厂找到工程师，说，这个客户反馈很严重，你给我找出来异响的原因。然后模态你给我算一算吧。

以上仅仅是举个例子，实际设计工作中的幺蛾子可不止这么一点，品类繁多还不重样的bug让计算工程师们疲于奔命，抠掉一地头发。

如此说来，CAE主要分布于概念设计阶段、详细设计阶段、样车阶段、投产阶段、改进阶段。当然，CAE固然重要但也并不是一枝独秀，CAE作为计算机辅助工程，也只能是这几个阶段中的一小部分，有CAE则必有设计，有设计则总是需要CAE来辅助，设计出来的产品需要制造，制造出来后又需要试验来验证，因此设计-CAE-实验，构成一个产品设计的回路。

为什么这个回路里一定要有CAE呢？

总不能每次改一下结构就要造出来一辆车去撞一撞验证结构设计是否可行吧。单纯的【设计+实验】的回路太费时间也太烧钱了。

所以CAE一出来的作用就是取代实验的，但能否真的取代实验呢？还是不能的，因为大多时候CAE出来的结果是不被相信的，而且CAE的准确性也需要实验来不断优化。那么最理想的开发流程就是，CAE和设计之间形成回路，最后用实验验证设计成果，一次性通过，省钱省时，皆大欢喜。

好，讲到这里，我们大致清楚了CAE在整车开发中的定位以及作用了。

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