精益生产之七大浪费

过量生产的浪费 

1、过量生产的理由

1. 提前生产产品以备市场需求波动

2. 基于仓库制造的原则（MTS)

3. 生产速度需求快于客户要求

4. 集中做，集中休息

5. 客户需求周期太短，不能接单生产（MTO)

2、过量生产造成的成本浪费

1. 产品过期不能销售
   

2. 产品积压以折扣价销售 
   

3. 由于预测错误导致市场需求品没有

4. 缺乏真实制造能力的可见性 
   

5. 引生出许多其他的浪费

3、过量生产原因剖析

1.  生产线运行不顺畅，经常停线

2.  订单预测不准

3.  制造周期长，不能同期化生产

4.   生产计划不准

库存的浪费 

1、库存产生的理由

1. 不良品存在库房内待修

2. 制造能力不足所造成的安全库存

3. 换线时间太长造成每次大批量生 产的浪费

4. 采购过多的物料变成库存

5. 断点生产造成的大批半成品库存

6. 不能齐套出货造成的成品库存

2、库存对成本的影响

1. 产生不必要的搬运、堆积、放置、寻找防护处理等浪费的动作，降低有效作业时间。

2. 使先进先出的作业困难

3. 损失利息及管理费用

4. 物品之使用价值会减低，变成呆滞品

5. 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库
   建设投资的浪费

6. 不能及时出货引发客户满意度降低

3、库存隐藏的问题点

1. 没有管理的紧张感

2. 设备能力及人员需求误判

3. 对场地需求的误判

4. 产品品质变差的可能性

5. 容易出现呆滞物料

等待的浪费 

1、等待的表现形式

1. 自动机器，人员的“闲视”等待

2. 计划充实度不够的等待

3. 设备故障的等待

4. 生产流程不平衡人员等待

5. 问题相应速度慢

2、等待产生的成本浪费

1. 空闲时间所丧失的生产力（1 秒 =0.01元）

2. 等待时丢失的运营成本

3. 加班来弥补丢失时间

4. 丧失灵活性

5. 为了不等待而产生的过量生产

动作浪费： 

作业中低效或者无效动作产生的浪费表现形式：

1. 手的动作 :  超过30CM拿取
   

2. 脚的动作：反复走动，往返 
   

3. 眼的动作：不断找寻，判断 
   

4. 身体的动作:转身，起立  

 

有效动作（创造价值的动作）只占到所有动作的1/9 任何地方都存在这样的浪费

如何消除和减少动作的浪费 ？

1. 5S目视化

2.  LCIA/人机工程学

3.  动作经济原则 

4.  OJT  JI 的实施

搬运的浪费： 

物品移动搬运，运输过程中产生的浪费

表现形式：

1.过长的搬运距离 

2.总是临时堆积，搬运

3.空车行走 

4.需要用力的搬运

5.台车上的空间浪费 

6.破损、刮痕的发生 

7.信息不对称（我是搬运工）

距离最长：

浪费的距离长（通常以公里来计算）浪费的改善工作需要花费较长的时间

如何计算搬运成本：

•运输延迟导致订货提前期增加 

•运输材料导致的人工成本 

•产生运输指令的成本

•铲车成本 

•油料成本

•材料车成本 

•货盘成本

如何消除和减少搬运浪费

① 布局调整

② 小单元作业

③ 水蜘蛛物流

④ 定时定量   

不良品的浪费： 

制造过程中产生不良缺陷品导致的浪费

犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶

如何计算不良成本

•废料成本 

•返工成本 

•失去的生产能力 

•检验 

•保修成本 

•售后服务和修理 

•失去顾客

不良品应对策略：三不原则

加工的浪费: 

制造过程中产生不良缺陷品导致的浪费

加工浪费的表现形式：

1. 在加工精度超过标准的过度加工

2. 大型冲床加工小型部件

3. 加工后进行二次修补

4. 钻孔后的倒角

5. 最终检查工序本身

最容易被忽视和看轻

根深蒂固，很难找到改善方法，

    或需要花费很长时间

如何计算流程浪费成本:

1. 多余的加工时间
   

2. 用于加工多余的材料 
   

3. 加工的能源成本 
   

4. 过于昂贵设备投资
   

5. 加工时去除多余材料

如何消除和减少加工浪费

1. 价值由客户定义

2. TPM初期管理

3.  结构化问题解决

4. DFX /技改

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