现场验收水平反应釜传动轴轴承位磨损修复方案

一、 反应釜设备状况概括

搪瓷反应釜釜体由反应容器、搅拌器及传动系统、冷却装置、安全装置、等组成。某石油化工企业的水平搅拌反应釜出现传动系统传动轴轴承位磨损问题。该问题导致设备无法正常运转。传动轴轴承位磨损导致轴承摆动，轴承温度升高。从而也导致封头机械密封破坏，清扫齿磨损等一系列问题。釜内物料泄漏，温度升高，导致设备被迫停机，生产停滞。发现不及时，很容易造成生产安全隐患。

二、 传动轴轴承位磨损故障分析

该车间为化工聚丙烯搅拌工段。物料需要在反应釜中进行充分混合并且搅拌来满足工艺要求，在运行过程中内部需要较高温度的反应环境。产生的高温会沿金属轴传递到轴承部位。长时间运行会给轴承以及轴承位造成不同程度的结构金属配合影响。

并且该轴在工作过程中承受一定的扭矩力和冲击力，在使用过程中由于金属材质的轴承不具备退让性因此极容易造成应力集中致使金属疲劳磨损出现间隙。一旦出现间隙将会使轴面与轴承内圈之间加剧磨损。磨损严重后，轴承跑内圈，导致内圈定位松弛。最终导致内圈断裂；导致设备无法开机运转。

该石油化工企业，出现传动轴轴承位磨损问题并非偶然。由于设备高负荷、高强度的使用环境；加之设备使用年限过长，保养维修不及时等多种原因，最终导致设备传动轴出现摆动，物料泄漏，轴承受损，运转温度过高等一系列故障。设备无法开机。

该反应釜传动轴轴承位出现磨损，划痕明显，局部有坑洞，整个轴面出现了不同程度的磨损。最深的磨损部位达到2mm左右。轴面同心度也受到了一定影响。轴与轴承配合面不足，并且轴承座配合面也出现间隙。轴承内外配合面均存在间隙。也就是我们俗称的跑内圈、跑外圆。这样会造成设备震动加大。如果不及时停机，轴和轴承之间继续加剧磨损，最后会造成被迫停机。对于设备的安全造成极高的危险性。若不及时发现很有可能造成折断事故，造成不必要的生产和安全事故的发生。

 

焊点支撑定位修复示意图

三、传动轴轴承位磨损修复解决方案

a：传统修复工艺

企业传统解决办法是补焊或刷镀后机加工修复，但两者均存在一定弊端：补焊高温产生的热应力无法完全消除，易造成材质损伤，导致部件出现弯曲或断裂，而电刷镀受涂层厚度限制，容易剥落。

以上两种方法都是用金属修复金属，无法改变“硬对硬”的配合关系。在各力综合作用下，仍会造成再次磨损。针对这种重载设备，拆装极为复杂。消耗大量人力、物力、运输维修周期长、延误开机时间、给企业造成极大损失、维修成本增加。

b：福世蓝修复工艺

利用高分子复合材料现场对磨损部位进行修复，在保证修复精度和满足安装要求的基础上，无需对设备进行大量拆卸，修复周期短。

修复依据配合关系根据现场拆装条件，选取焊点定位支撑工艺或是模具成型修复工艺进行在线修复工艺。

保证修复尺寸、同心度、轴承游隙、过盈尺寸等重要安装参数。实现高分子复合材料恢复设备尺寸的目的。再造轴承位，修旧利废。

高分子复合材料，其具有超强的粘着力，优异的抗压强度以及优良的可塑性等综合性能，可免拆卸免机加工。既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制。同时具有金属材料不具备的退让性。可吸收设备的冲击震动，避免再次磨损的可能。并大大延长设备部件的使用寿命，为企业节省大量的停机时间。

四、现场反应釜传动轴磨损修复工艺

本次修复实施方案：（焊点定位在线修复工艺）

1、烤油除油处理，去除油渍，保持轴面干燥无油。

2、焊点定位，焊接支撑点，并用水平样板尺找平焊点支撑高度。

3、打磨磨损轴修复面，使轴面粗糙化，增加表面粗糙度。

4、无水乙醇清洗表面，保持轴面干净、光洁、结实。

5、空试轴承内圈，调整配合参数。

6、轴承内表面涂抹803脱模剂。

7、修复轴面涂抹2211F高分子复合材料。

8、安装轴承内圈，调整安装位置。

9、材料固化后拆卸内圈并修磨轴面尺寸、测量同心度等修复参数。

10、装配轴承、轴承座、安装到位、修复结束。

五、修复反应釜传动轴磨损应用图片

复合材料技术充分利用高分子复合材料的综合性能，定制针对性的修复方案和严谨科学的实施修复方案，改变了用户的传统修复手段，实现了现场短时间的修复难题，保证了设备的正常运行，工艺简便、费用低廉，实现了生产成本的合理控制。