废旧锂离子动力电池回收处理技术

本发明涉及废旧锂离子动力电池回收处理技术领域，具体为一种环保废旧锂离子电池回收处理工艺。目前，在废旧锂离子电池回收领域破碎分选技术被利用，但其存在着：集成化程度低；隔膜分选效率低；处理电解液、粘结剂等有机物过程中容易造成二次污染.现有工艺多采用斗提+螺旋的输送方式，粉尘泄露严重；正负极粉末不能有效分离；铜铝不能有效分离等缺点，会导致人工成本高、成品率低、效率低、资源浪费、产品效果不好等，基于以上原因，市场迫切需要一种省时省力且操作容易的废旧锂离子电池回收工艺。

针对现有技术的不足，本发明提供了一种环保废旧锂离子电池回收处理工艺，解决了现有废旧锂离子电池回收工艺中人工成本高、成品率低、效率低、资源浪费、产品效果不好的问题。为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种高效环保废旧锂离子电池回收处理工艺，包括以下步骤：

S1破碎处理：将废旧锂离子电池完全放电后，进行初次破碎处理，送入下一道工序前需要筛选将未达到尺寸要求继续破碎处理，经初次破碎处理后再次破碎处理，同样，送入下一道工序前需要筛选将未达到尺寸要求继续破碎处理；

S2一次筛分:经过S1处理后，将进行风选处理，将其中的隔膜通过风送出，同时产生的粉末送至S6处理，风选处理时的气体经过脉冲除尘处理，产生的粉末送至S6处理，气体送至S7处理，处理后的物质进行磁选处理，将磁性物质分离；

S3碳化处理:用低温贫氧炭化的方式将剩余的少量隔膜、电解液、粘结剂等有机物进行无害化炭化处理，同时可减少铜铝的氧化度，炭化后的物料进行冷却，过程中产生的气体送至S7处理；

S4二次筛分:冷却后的物料进入粉末分选系统，分离出正负极黑粉，送至S6处理，剩下的物料送入摩擦打散系统，脱落下铜铝上附着的少量正负极粉末，处理后的物料在摩擦打散系统自身产生的风力条件下输送至粗细分离系统，分离开正负极粉末和铜铝片，分离出的正负极粉，送至S6处理，过程产生的气体送至S7处理；

S5铜铝分选处理:经过S4处理后，剩下的物料基本为铜铝的混合物，在球磨子系统中将铜铝片揉搓成球状，然后输送至铜铝分选子系统，利用比重差异，分离开铜和铝；

S6粉末处理:在处理过程中产生的粉末均送至正负极粉末分选子系统，通过风力分选，分别收集正负极聚集的粉末；

S7气体处理:S2和S3产生的气体经过二次燃烧处理，对气体中的物质进一步处理，使其无害化，产生的高温烟气进入高温多管除尘器，然后进入冷却设备进行降温，降温后的烟气以及S4处理产生的气体进入布袋除尘器，经过布袋除尘器之后的烟气再进入碱式喷淋塔出去酸性气体，之后进入活性炭吸附塔出去极少量的有机废气，然后排放。

上述步骤中物料的转运均采用密封+风力输送方式。

废旧锂电池回收处理设备可解决废旧锂离子电池的破碎、分选以及有机物的无污化处理等技术难题。提高了隔膜的分选效率，同时减少筛分出隔膜中正负极粉的带出量。对电解液、粘结剂等有机物进行无害化处理。碎料输送过程中，采用密封+风力输送方式，极大的减少了粉尘的泄露。炭化过程中采用贫氧的方式的减少铜铝的氧化程度，提高黑粉的回收率，同时提高铜铝的回收价值。将部分负极粉末从正负极粉末中分离处理，减少后端黑粉浸出过程中酸碱的使用量。