精益5s管理咨询：工厂车间规划布局设计

工厂车间规划布局设计-博海咨询，大中型企业服务经验,帮助企业建设一个成本低,结构好,效率高,形象好的精益工厂,一步到位,让新工厂建设不再有遗憾.

工厂规划布局就是对设备、工作台、物料、工装、半成品、水、电、气等的综合配置，主要是研究工序之间、车间之间以及工厂整体配置的合理性，以达到整个生产系统的人流与物流畅通化、搬运最优化、流程最优化、效率最大化的目标。

工厂布局规划与改善的六大原则

1、统一原则，在布局设计与改善时，必须将各工序的人、机、料、法四要素有机结合起来并保持充分的平衡。四要素如果没有统一协调好，生产作业容易割裂，会延长停滞时间，增加物料搬运的次数。

2、最短距离原则，在布局设计与改善时，要遵循移动距离、移动时间最小化。

3、人流、物流畅通原则，在进行工厂布局设计与改善时，必须使工序没有堵塞，物流畅通无阻。

在工厂布局设计时应注意：尽量避免倒流和交叉现象，否则会导致一系列意想不到的后果，如品质问题、管理难度问题、生产效率问题、安全问题等。

4、充分利用立体空间原则，如何充分利用立体空间尤其重要，它直接影响到产品直接成本的高低。

5、安全原则，在进行工厂布局设计与改善时，必须确保作业人员的作业既安全又轻松，因为只有这样才能减轻作业疲劳度。

请切记：材料的移动、旋转动作等可能会产生安全事故，抬升、卸下货物动作等也可能会产生安全事故。

6、灵活机动原则，在进行工厂布局设计与改善时，应尽可能做到适应变化、随机应变，如面对工序的增减、产能的增减能灵活对应。

做好生产线规划布局的好处

对于新工厂来说，想要做好精益管理首先要做好生产线的布局，老工厂亦是如此，生产线单元化能给生产带来有力的改变，具体能带来以下一些好处：

1、生产周期受控

由于组装的整个链条信息统一，即从最初的零部件到最终的产品由一个小单元完成，生产信息受控，生产周期随之受控，而且由于使用了“一个流”的方式，生产周期随之大大缩短。

2、作业浪费减少

在重新设计生产线时充分应用IE技术，利用MODE法，对生产岗位的作业台进行人性化设计，减少了大量作业浪费发生的根源，随之是作业过程中的浪费大大减少，提高了作业效率。

3、转产应变能力提高

一个人或几个人组成一条单元生产线，许许多多的单元线组成公司的组装车间，可同时对应多个型号产品的生产。同时由于单元线较短，产品换型的时间也随之减少，增强了转产应变能力。

4、消除了搬运浪费，生产过程目视化，减少质量隐患

消除了过程库存，同时也就消除了作业搬运及产品生产过程中不断调换生产环境的问题，使产品的整个作业过程直接简单地展示在大家面前，便于企业内部品管人员的监督，为有效控制企业产品质量提高了基础。

5、半成品库存消除

每个产品均在一条单元线上完成所有的组装过程，消除了半成品库存的现象。