铁路进入3.0时代！浙江首条大规模采用40米千吨箱梁高铁建设

  浙江首条应用40米高铁箱梁的铁路项目，杭（州）衢（州）铁路迎来重大节点，中铁十二局四公司全线首家完成杭衢铁路箱梁架设任务，杭衢铁路距离全线开通运营更进一步。

  杭衢铁路建德至衢州段全长130.8公里，是沪昆通道杭衢段辅助运输通道的重要组成部分，也是长三角城际快速交通网的重要组成部分，为我国首条采用“PPP+EPC”模式运作的铁路项目。中铁十二局四公司承担杭衢铁路28.8公里建设任务，主要承担生产和架设40米双线无砟轨道简支箱梁施工任务。作为浙江首条应用40米高铁箱梁的铁路工程，杭衢铁路是浙江乃至我国40米高铁箱梁的重要试点线路。我国高铁箱梁建造技术曾历经2次重大提升，第一次是2000年，采用重600吨、24米长箱梁建造技术；第二次是2006年，采用重900吨、32米长箱梁建造技术；第三次重大技术提升就是杭衢高铁采用的重1000吨、40米长箱梁建造技术。40米高铁箱梁不仅能减少桥墩数量和孔跨数量，还能减少桥梁的共振，提高列车运行的平稳性和安全性，被誉为中国高铁箱梁生产进入3.0时代的标志。在杭衢铁路建设过程中，中铁十二局四公司建成了浙江省首座40米高铁箱梁制梁场，建立浙江首条40米高铁箱梁新型加工生产线，率先应用千吨级提梁、运梁、架梁等成套化重型制运架一体化机械设备，形成了40米高铁箱梁预制加工和架设核心竞争力，实现了全线首架、全线首通。

  围绕钢筋预应力控制开展创新研究，结合40米高铁箱梁特点和难点，中铁十二局四公司引进并优化了自动化加工设备，应用了定位网片机器人自动热熔焊接，解决了人工焊接定位网片尺寸精度低、烧伤脱焊等问题，减少了人为误差，提升了钢筋加工精度和焊接质量，重达1000吨的40米高铁箱梁实现了完美的“复制粘贴”。

  利用BIM技术建立模型，分解40米高铁箱梁设计图纸，通过三维模型精准卡控钢筋布局，将加工参数输入到自动化加工生产线，并系统采用智能加工设备，指尖一点即可实现箱梁钢筋批量化生产、数字化加工，加工精度始终控制在毫米级，数据和生产全面融合。

创新建立自动化钢绞线成品束生产线，通过信息化控制系统控制钢绞线的梳编、绑扎、成捆，形成成品束，确保箱梁张拉后钢绞线受力均匀。运用自动化设备，每孔箱梁减少钢绞线浪费约170公斤，钢绞线穿束时间缩短4小时，解决了以往人工逐根穿束导致钢绞线相互缠绕扭曲、受力不均匀等质量问题，提升了箱梁品质。

  创新应用混凝土智能温控技术、罐体降温措施、梁端倒角防裂纹措施、梁体全方位养护技术，实现精准温控。混凝土智能温控技术通过埋设在梁体各部位的传感器采集混凝土各部位温度，自动启停温控系统，将温差控制在设定范围内，解决了梁体浇筑后因温差导致的裂缝等问题。

  参与应用我国“十三五”国家重点课题——长寿命混凝土制品关键材料及制备技术的研究成果，研发了自行式移动防护棚、混凝土罐体降温系统，解决了40米高铁箱梁应力裂纹、温差裂纹和养护裂纹等质量难题，累计获得国家新型专利8项，工法1项、论文2篇、合理化建议3项。

  围绕40米高铁箱梁制运架施工，中铁十二局四公司建立了全过程机械化配套体系，系统整合高铁箱梁预制、运输、架设三大施工环节，构建形成了“预制生产+架梁施工”的3+2施工管理体系，在全线率先应用了千吨级架桥机，重达千吨的40米高铁箱梁实现了从制梁、移梁、提梁、运梁，再到架梁的全过程机械化作业。

  作为中铁十二局集团有限公司首个1000吨、40米高铁箱梁施工项目，四公司杭衢铁路项目架桥技术团队克服了南方长期雨季洪涝气候，工期紧，任务重等重重困难，通过超前谋划，精心组织，优化了轮胎提梁机出梁工艺、跨线提梁机提梁上桥工艺、运梁车装运梁工艺和架桥机过孔架梁工艺，自主研发调头装置，实现桥面调头，解决了箱梁体量大、架桥机调转困难、架设精度控制等难题。

按照高铁箱梁制运架管理大融合的思路，他们构建了从高铁箱梁加工生产到张拉养护、从运输提梁到安装架设的成套化施工管理体系，实行制运架梁施工“一支队伍、一组设备、一套技术”的管理模式，确保预制梁生产线上的每台设备和每道工序都严丝合缝，制运架梁一气呵成，运架施工集成化管理，提升了架梁效率和施工品质。

   杭衢铁路建设者聚焦40米高铁箱梁技术和工艺创新前沿，在生产建设过程中，打造形成了40米高铁箱梁专项技术管理体系，培育形成了40米高铁箱梁预制生产核心竞争力，为企业夺取新时代铁路建设新高地迈出了关键一步。