如何写好工程实训报告

目    录

第一章 绪言

第二章 各实训岗位的实习情况

2.1 焊接

2.2 线切割

2.3 磨床加工

2.4 铸造

2.5 铣削加工

2.6 锻压

2.7 钳工

2.8 车工

2.9 数控车

2.10 CAD/CAM

2.11 3D打印

2.12 激光加工

2.13 数铣控及加工中心

第三章 实训工件加工工艺及主要工程设备

3.1 焊接

3.2 线切割

3.3 磨床加工

3.4 铸造

3.5 铣削加工

3.6 锻压

3.7 钳工

3.8 车工

3.9 数控车

3.10 CAD/CAM

3.11 3D打印

3.12 激光加工

3.13 数铣控及加工中心

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

第一章 绪言

1.1 实训地点

武汉工程大学工程实训基地、武汉工程大学化工大楼二号楼

1.2 任务

学习：

传统加工部分:焊接、磨床加工、铸造车间、铣削加工、锻造、钳工、车工

现代加工部分：线切割、数控车、CAD/CAM、激光加工、3d打印

1.3 目的

本实训主要是机械工程实训，传统上称为金工实训或者金工实习，是工科学生重要的实践性教学环节。（对机械类专业的学生来说，是机械制造基础课程的重要组成部分）金工实训以实践训练为主要的教学方式，使学生初步接触生产实践，获得机械工程生产常用的金属材料及加工工艺的入门知识和基本的操作技能训练。同时，通过实习培养学生的工程意识和创新能力。

1.4 要求（安全注意事项）

按规定着装，在有些工序必须穿戴劳保用品。

在每个具体的实训环节，必须在明确操作规程与安全规则，并在老师的许可后才能动手操作。

遵守劳动纪律，严禁在现场打闹，追逐，嬉戏。

1.5 时间

第9周、第12-18周周一上午8：00-12：20

1.6 对《工程实训》这门课的认识

《工程实训》是一门具有很强实践性质的专业技术基础课，它主要介绍了工业生产中所用的工程材料，材料成形的基本方法，机械加工的主要形式以及机械加工的工艺流程等。尽管通过这八周的教学我们只能初步了解一些具有代表性的工种以及加工工艺方面的知识，但是从实践中获得的远比书本上获得的更加让人印象深刻。

工程实践课中，我接触到了各类机械，材料等，摆脱了以前纸上谈兵的情况，以前上课的时候只知道概念，却不知道各工种的职责，以及各种加工工艺的实际操作方法。但是上完这门实践课后，我对于机械加工有了初步的了解，也深刻体会到了其在生产生活中的重要作用。同样通过这门课我体会到了工人们的艰辛。铸造课时用的锤子，虽然我不太清楚它到底有多重，但是我抡几下就会感到力不从心，只能靠毅力去坚持，更别说还有一个几乎差不多重的用来夹工件的钳子，可想而知天天从事这项工作的工人们是多么不易。

《工程实训》课结束了，但是通过此课我明白了实践的重要性，以后我也会通过实践去创造美好幸福的生活。

 

 

 

 

 

 

 

第二章 各岗位的实习情况

2.1 焊接

2.1.1主要工件：

交流、直流焊机、工作服、 工手套、焊条、操作台、焊接支架、高空焊接架、焊接安全带、件300×125×12、300 ×125×6、面罩。

2.1.2“三废”的防治及综合利用：

在车厂加工的过程之中不会产生废水和废气，而在加工过程之中产生的废料即碎屑，采用集中收集处理的方式，做到循环利用。

2.1.3实训的组织及管理情况：

每六个人左右会被分成一个小组共同使用一工作位，在操作的时候，每个人单独操作，其他人只能给予建议，并注意操作过程中的安全，相互提醒，互相监督。

2.1.4现场的安全及卫生描述：

实训过程中严格遵循老师所强调的安全事项和操作规范进行实训，在实训完成后积极组织进行卫生的打扫，对废料进行了统一的回收和处理。

 

2.2 线切割

2.2.1主要工件：导电材料

2.2.2主要材料：导电性良好的金属都能切割，比如铜、铝、硬质合金、钨钢、高速钢等都可以作为加工材料。

2.2.3主要设备和设施：线切割机床。

2.2.4能源条件：电能

2.2.5“三废”的防治及综合利用：选用环保绿色的加工液，定期进行三废检测。

2.2.6实训的组织及管理情况：在实训的过程中，老师组织得当，学生们分组进行线切割的实践活动。教师在学生进行实操之间耐心讲解了操作时的安全注意事项，学生们按照要求有条不紊的进行操作。车间卫生整洁，学生们在离开之前还打扫了卫生。

2.2.7加工用途：工各种形状复杂和精密细小的工件,例如冲裁模的凸模、凹模、凸凹模、固定板、卸料板等,成形刀具、样板、电火花成型加工用的金属电极,各种微细孔槽、窄缝、任意曲线等,具有加工余量小、加工精度高等特点。

 

2.3 磨工

2.3.1主要工件：（加工表面形状，尺寸精度，表面质量）

尺寸精度及表面粗造度要求高的工件，各种硬度的材料外圆、内孔、平面、螺纹、齿轮、花键、导轨，各种刀具的前、后刀面的磨削加工。

2.3.2主要材料：

淬硬钢、高强度合金钢、硬质合金、玻璃、陶瓷和大理石等高硬度金属和非金属材料等

2.3.3主要设备和设施：

砂轮（按材质分例如:白刚玉砂轮、棕刚玉砂轮，黑色碳化硅砂轮，绿色碳化硅砂轮等；按用途分例如：平行砂轮，双斜边1号砂轮，双斜边2号砂轮，单斜边1号砂轮，单斜边2号砂轮，单面凹砂轮，双面凹砂轮等），磨床（常用的外圆磨床分为普通外圆磨床和万能外圆磨床）

2.3.4能源条件：电能

2.3.5实训的组织及管理情况：

我们以小组为单位到指定教室学习操作，老师让我们有序签到集中讲解操作方法和注意事项，整个过程有条不紊的进行并且每一位同学都进行了实践操作。

2.3.6现场的安全及卫生描述：

现场不存在有安全隐患（学校会对设备进行顶期检查）；现场环境整洁地面没有垃圾。

 

2.4 铸造

2.4.1主要工件：轴承零件

2.4.2主要材料：砂，滑石粉

2.4.3主要设备和设施：上下砂箱，尖头锤，平头锤，刮砂板，墁刀，浇口，铁铲，石墨粉

2.4.4实训的组织及管理情况：每人分配一个砂坑，实训过程很有序

2.4.5现场的安全及卫生描述：实训过程中有砂从砂坑和操作平台掉落至地面，实训结束需对个人操作区域进行清理。

 

2.5 铣工

2.5.1主要工件：齿轮

2.5.2主要材料：亚克力

2.5.3主要设备和设施：卧式铣床X6125

2.5.4能源条件：机油

2.5.5“三废”的防治及综合利用：

铣削加工得到的废料主要为聚乙烯碎屑。回收利用首先是将塑料废料收集，洗净，压碎，计量，塑化，放入模具中压制，修整，制品。

2.5.6实训的组织及管理情况：

指导教师将两个大组的同学分为2个小组，并演示加工步骤及操作规范，在一个小组实训时，指导教师会在旁边进行指导，防止出现安全问题。实训时，小组成员进行分工，两人操作机器其余同学在旁边观察工件的加工情况。加工完后，小组同学用砂纸打磨齿轮，使齿轮更为光滑。

 

2.6 锻压

2.6.1主要工件：各种锻件

2.6.2主要材料：胚料

2.6.3主要和设施：蒸汽-空气锤，空气锤，水压机，各种锤子，羊角砧

2.6.4能源条件：电能或蒸汽

2.6.5“三废”的防治及综合利用：

①设立专门环保管理机构负责污染治理和环境管理工作。

②定期对车间门窗的隔声性能进行检查，防止噪声超标排放对周围环境产生影响。

③加强厂区内硅砂及废砂的存放管理，防止产生二次扬尘。

④加强厂内及厂外绿化，抑噪降尘、美化环境。

 

2.7 钳工

2.7.1主要工件：普通台虎钳、锯子、圆锉、钝锉、直角尺、游标卡尺

2.7.2主要材料：铁块

2.7.3主要设施：安放台虎钳的桌

2.7.4能源条件：环保，无需化学物质

2.7.5实训组织及管理情况：每人一个普通台虎钳，管理有序

2.7.6现场安全及卫生描述：锯子切掉的原材料回收，比较安全，卫生相对较好。

 

2.8 车工

2.8.1主要工件：

主要用于加工各种回转表面和回转体的端面。如车削内外圆柱面、圆锥面、环槽及成形回转表面，车削端面及各种常用的螺纹，配有工艺装备还可加工各种特形面。在车床上还能做钻孔、扩孔、铰孔、滚花等工作。

2.8.2主要材料：

钢类（碳素钢45#20#40cr常见、不锈钢）、铜类（紫铜、黄铜）、铝、石墨、层压板、层压圆、塑料、填料聚四氟乙稀、铸铁。

主要设备和设施：普通车床，刀具，整形用锉刀整形锉刀、砂布。

2.8.3能源条件：电能

2.8.4“三废”的防治及综合利用：

在车厂加工的过程之中不会产生废水和废气，而在加工过程之中产生的废料即碎屑，采用集中收集处理的方式，做到循环利用。

2.8.5实训的组织及管理情况：

实训过程之中，每四个人左右被分为一个小组，共同使用一台机床。在操作的时候，每个人单独操作，其他人只能给予建议，并注意操作过程中的安全，相互提醒，相互监督。

2.8.6现场的安全及卫生描述：

实训过程中严格遵循老师所强调的安全事项和操作规范进行实训，在实训完成后积极组织进行卫生的打扫，对废料进行了统一的回收和处理。

 

2.9 数控车

2.9.1主要工件：

主轴箱：数控车床主轴箱固定在床身的左上部。它将电动机的旋转运动传递给主轴，并通过夹具带动工件一起旋转。改变箱外手柄位置，可使主轴得到正、反转不同的多种转速。

进给箱：数控车床进给箱固定在床身的左前下侧，通过挂轮把主轴的旋转运动传递给丝杠或光杠。改变箱外手柄位置，可以改变丝杠或光杠的转速，从而达到变换螺距或进给量的目的。

溜板箱：溜板箱固定在床鞍的前侧，随床鞍一起在床身导轨上作纵向往复运动。通过它把丝杠或光杠的旋转运动变为床鞍、中滑板的进给运动。变换箱外手柄位置，可以控制车刀的纵向或横向运动(运动方向、启动或停止)。

挂轮架：挂轮架装在床身的左侧。其上装有交换齿轮(挂轮)，它把主轴的旋转运动传递给进给箱。调整挂轮架上的齿轮，并与进给箱配合，可车削出不同螺距的螺纹。

刀架：刀架固定在小拖扳上，用来安装备种车刀。

 

2.9.2主要材料：廊坊数控车床加工使用的材料有易切削钢和铜，易切削钢的硫含量S和磷含量p较高，硫和锰在不锈钢板材中以硫化锰的形式存在，而硫化锰是当代车床加工常用的材料，铝合金材料的密度相对于钢铁材料大大降低。而且车床加工难度系数低，延展性强，货物净重大大减轻，车床加工零件的时间大大缩短，其次是成本。车床加工适合于精加工有色金属零件；一些有色金属零件，由于强度低，塑性变形好，用其他生产加工方法很难获得光滑的表面。廊坊数控车床很容易加工数控刀片，车刀是数控刀片中很简单的一种。制造、研磨和安装非常方便，便于根据实际生产加工规定采用有效的视角。

2.9.3主要设备和设施：计算机实行编程，数据车床进行解析代码并且加工材料

2.9.4能源条件：主要依靠电，使得电动机高速转动带动齿轮进行加工

2.9.5“三废”的防治及综合利用：数据车床不会产生废水，应该也不会产生废气，产生的废渣会统一集中在车床下面进行集中处理。

实训的组织及管理情况：老师首先对同学们科普了数据车床与传统的普通车床的区别，让我们了解到数据车床是时代发展的产物，数据车床的出现使得加工的零件的精度出现了质的变化。

2.9.6现场的安全及卫生描述：老师全程在周围巡视，以防止学生操作不当而出现的危险事件，下课后学生自觉将教室的桌椅摆放整齐，并将地面打扫干净。

 

2.10 CAD/CAM

2.10.1主要工件：配有CAD2008软件电脑、打印输出设备、教学多媒体系统、建筑识图书籍。

2.10.2主要材料：图幅、单位、图层、线型与线宽及比例、颜色、文字样式、尺寸、标注样式等。

2.10.3主要设施：电脑，键盘，鼠标

2.10.4能源条件：电和网络

2.10.5“三废”的防治及综合利用：由于是网络产品，所以不存在三废的产生。

2.10.6实训的组织及管理情况：老师组织学生们找到自己的位置，后视频教学，使得同学们都有了自己的认识和理解，一切都井然有序。

2.10.7现场的安全及卫生描述：现场十分安全，卫生环境干净整洁。

 

2.11 3D打印

2.11.1主要工件：3D打印工件。

2.11.2主要材料：打印常用材料有PLA、尼龙玻纤、耐用性尼龙材料、石膏材料、铝材料、钛合金、不锈钢、镀银、镀金、橡胶类材料。

2.11.3主要设备和设施：数字技术材料打印机。

2.11.4能源条件：电能。

2.11.5“三废”的防治及综合利用：摒弃传统工艺的切割、焊接、打磨等工艺，整个过程废气、废水、废渣这种常见的工业“三废”基本没有；3D打印制品有望实现“直来直去”的再生利用，去掉那些“中间环节”，提高循环利用率和利用效果。

实训的组织及管理情况：3D打印老师组织同学三人一组进行3D打印实训，一人负责电脑，一人负责3D打印机，一人负责材料，老师对最终成品打分评价。

2.11.6现场的安全及卫生描述：实训前老师强调安全，切勿用手触碰打印材料，课程结束后打扫卫生，摆好桌凳。

 

2.12 激光加工

2.12.1主要工件：光纤激光器，切割头，数控系统，电机，机床，激光透镜。

2.12.2主要材料：基本可以打所有金属和非金属材料，但是不同类型的激光打标机应用的材料范围不同，CO2激光打标机可以打木材，布料，亚克力，纸张，塑料，皮革，PVC等非金属材料。紫外激光打标机用于打塑料，高分子材料和玻璃。

2.12.3主要设备和设施：激光打标机

2.12.4能源条件：电能

2.12.5“三废”的防治及综合利用：摈弃了传统的切割打孔技术，激光加工过程中几乎不会出现材料的损耗，相比传统工艺，少了粉尘污染，也无废料的产生，不会像传统工艺一样有大量铁屑或者木屑，除加工特殊材料（如塑料）外几乎不会产生废气。

2.12.6实训的组织及管理情况：实训前老师强调安全防护，不要靠近电机，不要加工一些塑料物品产生刺激气体，安排学生分两组，每组同学轮流上前操作激光打标机，其他学生观摩。完成后打扫卫生，摆好桌椅。

 

2.13 数控铣及加工中心

2.13.1主要工件：变斜角类零件

2.13.2主要材料：各类金属塑胶原材料

2.13.3主要和设施：数控多轴铣床

2.13.4能源条件：电能

2.13.5“三废”的防治及综合利用：废物处置合理

2.13.6实训的组织及管理情况：有组织，有纪律。

2.13.7现场的安全及卫生描述：实训过程严格遵守安全规定，卫生整洁。

 

 

 

第三章 实训工件加工工艺及操作步骤

3.1焊接

3.1.1工件加工工艺原理：

依靠手工操纵焊条进行焊接的一种电弧焊，是工程焊接中最为常用的方法。手工电弧焊时，利用涂药焊条和工件之间产生的电弧热量熔化焊条和工件，形成熔池并进行一系列复杂的物理－冶金反应，冷却后形成焊缝将工件联结成整体。

 

3.1.2工件加工工艺的操作规程：

手工电弧焊的过程，是电弧对金属母材和焊条熔融、冶炼（造渣、渗合金）、结晶、焊缝金属连续成型 的过程，由于钢板装配间隙和电弧热量传导的不均匀性等因素，以及焊接焊缝成型的要求，焊接技工在 操作过程当中必须对焊条在匀速前进的基础上配以合适的或前后或上下的摆动，以保证焊缝金属熔池成 型、避免焊穿及夹渣、气孔、未焊透等诸多缺陷。

焊条的运条方法有多种，有各自的不同习惯，只要保持焊条电弧稳定、均匀，动静得当，都能焊出优良 合格的焊缝，达到标准，取得上岗证书。具体的运条方法综合而言可以分为有三大类：

1）直线运行。这是手工焊接的基本功，焊接时电弧压得短而稳定，速度稳定，造碴充分，没有咬边、气孔等缺陷，焊缝金属美观划一。

2）直线加往复运动。由于装配间隙不均匀等原因，为了保证焊透但又不产生焊瘤、焊穿等缺陷，必须让 焊缝金属冷却时间适当加长，技工被逼对电弧做往复运动。这种运动显然要熟练稳定，否则特别容易产 生焊缝金属内部的气孔等缺陷。

3）由于钢板较厚为了合理布置焊道，或者是垂直的立焊缝、仰焊缝等，为了抵制地心引力对熔池金属的 吸引作用，技工往往要按照熔池结晶要求或上下或左右在熔池边缘停留时间加长，充分造渣和填充金属 ，产生各种不同手法，有边前进边打圆弧的，有打折线、斜线的等等。

为了保证焊接质量，建议对直流焊条焊接高强度合金钢，为了避免气孔等缺陷，除操作经验非常丰富的 师傅，尽量减少焊接时运条动作，焊前对焊缝间隙大的地方做些补焊，不但使焊接焊缝外部漂亮，内部透视也能合格达标。

 

3.2线切割

3.2.1加工工艺原理：线切割机电极丝以丝作为工具电极,一般作同移动在与铜或超硬合金等被加工物材料之间施加60-300V的脉冲电压,并保持550um间隙,间隙中充满绝缘介质,使电极被加工物之间发生火花放电,并彼此被消耗·腐蚀,在工件表面上电蚀出无数的小坑,通过NC控制的监测和管控,伺服机构执行,使这种放点现象均匀一致,从而达到加工物被加工,使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品。

3.2.2操作规程：

选择圆菜单

选择圆心+半径

输入0，0或者单机交点处确定圆心

输入圆半径

a、选择缩放命令；b、输入放倍数10，按回车键。

a、选择点菜单；b、选等分点；c、在圆上单击选中圆。

输入数字5，按回车键。

输入90，按回车键。

选择直线-两点直线菜单，依次单击点边成直线。

选择交点菜单，依次单击交点处生成交点。

选择打断菜单，点击需要打断的位置，如下面红线处所示位置分别点击。

选择删除菜单，在圆上单击删除圆。

在菜单栏选择退回，保存文件菜单，弹出保存文件界面；输入要保存的文件名，按两次回车保存当前文件，系统返回绘图界面，如要加工，按正常生成程序即可。

确定加工起点，选择图形右下方的点

轨迹仿真，代码存盘，生成3B代码

进入加工界面，按F1F10,开启机床，设备会自动加工。

 

3.3磨工

3.3.1工件加工工艺原理：

利用高速旋转的砂轮等磨具加工工件表面的切削加工。

3.3.2工件加工工艺的操作规程：

检查工件的清洁度，预针孔上黄油，检查工件的装夹是否夹紧、是否正确；

工作台两端不能站人；

开始磨削前，关上防护门和防护罩;

开车前，砂轮与工件之间要有-定间隙;

调整好行程挡块的正确位置;

测量工件，装夹工件，应在停车后进行;一定要等砂轮完全停下来，而且离开工件一段距离后再测量工件;

操作时，不得两人同时操作;砂轮旋转时，不得站立在砂轮旋转的正前方;

工夹量具不得随意乱放，手不要搁在防护盖上;

操作完毕，清理机床卫生，打扫工作场地。

 

3.4铸造

3.4.1工件加工工艺原理：砂型铸造使用消耗性砂模来形成可由几乎任何合金制成的复合金属部件 。

3.4.2工件加工工艺的操作规程：

造模：砂型铸造工艺的第一步是为铸造创造模具。

夹紧：一旦模具制作完成，必须准备浇注熔融金属。首先对模腔的表面进行润滑以便于移除铸件。然后，芯部定位，半模封闭并牢固地夹在一起。必须使半模保持牢固地关闭，以防止任何材料的损失。

冷却：注入模具中的熔融金属一旦进入空腔就开始冷却并固化。

去除：经过预定的凝固时间后，砂模可以简单地破碎，铸件被去除。

修整：在冷却过程中，模具中通道的材料凝固，附着在零件上。 这种多余的材料必须通过

 

 

 

 

 

切割或锯切手工或使用修边机从铸件中修剪。

 

3.5铣工

3.5.1工件加工工艺原理：使用成形法加工，采用盘形模数铣刀或指状铣刀铣齿，铣刀刀齿截面形状与齿轮齿间形状相对应。

3.5.2工件加工工艺的操作规程：

开动机床前要检查各手柄是否在原始位置，用手摇动各进给手柄，检查各进给方向是否正常，检查各进给方向、自动进给停止挡铁是否在限位范围内并检查是否拧紧；对机床各注油孔注油，观察各油窗油位是否符合要求。

开动机床，观察主轴运转是否正常；检查各方向自动进给是否正常，不能同时开动两个方向的自动进给，在自动进给时，不准突然变换进给速度。工作台自动进给时，手动进给离合器应松开，以防手柄随轴旋转打伤人。

停车，在小组同学的帮助下在分度头上装上材料，将材料安装在两顶尖之间，使顶尖顶住材料。

启动车床，纵向进给，顺时针转动进，使铣刀靠近工件，停止在距离铣刀约1cm处；继续进行进给运动，使铣刀经过工件；在铣刀完全离开工件后，通知控制纵向进给运动的同学停止转动；对齿轮毛坯的圆周做20等分，每次分度时，手柄转数为2圈；控制分度手柄的同学将分度盘顺时针转2转回到原来位置，速度均匀，使铣削好的齿轮转离铣刀；控制纵向进给的同学逆时针转动转盘退，使铣刀铣过工件。按同样的步骤继续加工齿轮。

加工完所有的齿后，按下控制面板上的红色停止按钮，在指导教师的帮助下取下齿轮。

将齿轮拿到打磨区，用砂纸打磨每个齿，打磨掉没有掉下来的碎屑，使齿变得光滑。

 

3.6锻压

3.6.1工件加工工艺原理：

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

3.6.2工件加工工艺的操作规程：

不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；冲孔；矫正；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理，用以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。

 

 

3.7钳工

3.7.1工件加工工艺原理：钳工工作主要以手工方法，利用各种工具和常用设备对金属进行加工。钳工作业主要包括錾削、锉削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝（见螺纹加工）、刮削、研磨、矫正、弯曲和铆接等。

3.7.2工件加工工艺的操作规范：

①进入场地必须穿戴安全防护用品

②使用钻床不许带手套、围巾，女生长发压进帽子内

③不许用手抓旋转工件或钻头

④不许用嘴吹铁屑避免伤害眼睛

⑤所用手搓木柄不许有裂痕

⑥不许磨削过薄工件

⑦不许二人同时在一侧砂轮磨削

 

 

3.8车工

3.8.1工件加工工艺原理：

车床是作进给运动的车刀对作旋转主运动的工件进行切削加工的机床。车床的加工原理就是把刀具和工件安装在车床上，由车床的传动和变速系统产生刀具与工件的相对运动，即切削运动，切削出合乎要求的零件

3.8.2工件加工工艺的操作规程：

工作时应穿好工作服，戴好防护眼镜；女生应戴好工作帽并把长发塞进工作帽内。

禁止穿背心、裙子、短裤及戴围巾、穿拖鞋或高跟鞋进入技能训练场地。

工件和车刀必须装夹牢固，以防飞出伤人。工件夹紧后，卡盘扳手应随手拿下。

不准戴手套操作车床或测量工件。

禁止用手刹住转动着的卡盘。

操作车床时必须集中精神，不允许擅自离开正在转动的车床或做与工作无关的事情。

棒料毛坯从主轴孔尾端伸出不能太长，防止甩弯后伤人。

注意手、衣服不要靠近回转中的机件。头不能离工件太近，以防废屑溅入眼内。

车床运转时，不准测量工件和用手摸工件的表面，严禁用布擦拭回转中的工件。

清除废屑时，应用专用的钩子清除，不准直接用手清除。

操作中车床若出现异常现象，应立即停车报告老师。

爱护刀具、工具、量具，并正确使用。

爱护机床和车间其他设备、设施。车床主轴箱盖上不能放置工具、毛坯等。

刀具、工具、量具不可随意乱放，以免损坏和丢失。

不允许在卡盘或车床导轨上敲击或校直工件。

工作地周围应保持清洁整齐，避免堆放杂物，防止绊倒。

工作结束后应认真擦拭车床、工具、量具和其他附件并按规定加注润滑油，将床鞍摇至床尾一端。

清扫工作场地，关闭电源。

 

3.9数控车

3.9.1工件加工工艺原理：(1)数控机床的机床本体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。但数控机床在整体布局、外观造型、传动系统、刀具系统的结构以及操作机构等方面都已发生了很大的变化，这种变化的目的是为了满足数控机床的要求和充分发挥数控机床的特点。 (2)CNC单元 CNC单元是数控机床的核心，CNC单元由信息的输入、处理和输出三个部分组成。CNC单元接受数字化信息，经过数控装置的控制软件和逻辑电路进行译码、插补、逻辑处理后，将各种指令信息输出给伺服系统，伺服系统驱动执行部件作进给运动。 (3)输入/输出设备 输入装置将各种加工信息传递于计算机的外部设备。在数控机床产生初期，输入装置为穿孔纸带，现已淘汰，后发展成盒式磁带，再发展成键盘、磁盘等便携式硬件，极大方便了信息输入工作，现通用DNC网络通讯串行通信的方式输入。 输出指输出内部工作参数（含机床正常、理想工作状态下的原始参数，故障诊断参数等），一般在机床刚工作状态需输出这些参数作记录保存，待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比较、对照，可帮助判断机床工作是否维持正常。 ⑷伺服单元伺服单元由驱动器、驱动电机组成，并与机床上的执行部件和机械传动部件组成数控机床的进给系统。它的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。对于步进电机来说，每一个脉冲信号使电机转过一个角度，进而带动机床移动部件移动一个微小距离。每个进给运动的执行部件都有相应的伺服驱动系统，整个机床的性能主要取决于伺服系统。 ⑸驱动装置驱动装置把经放大的指令信号变为机械运动，通过简单的机械连接部件驱动机床，使工作台精确定位或按规定的轨迹作严格的相对运动， 最后加工出图纸所要求的零件。和伺服单元相对应，驱动装置有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机等。 伺服单元和驱动装置可合称为伺服驱动系统，它是机床工作的动力装置，CNC装置的指令要靠伺服驱动系统付诸实施，所以，伺服驱动系统是数控机床的重要组成部分。 ⑹可编程控制器 可编程控制器 (PC，Programmable Controller) 是一种以微处理器为基础的通用型自动控制装置，专为在工业环境下应用而设计的。由于最初研制这种装置的目的是为了解决生产设备的逻辑及开关控制， 故把称它为可编程逻辑控制器( PLC， Programmable Logic Controller)。当PLC用于控制机床顺序动作时，也可称之为编程机床控制器( PMC， Programmable Machine Controller )。PLC己成为数控机床不可缺少的控制装置。CNC和PLC协调配合，共同完成对数控机床的控制。 ⑺测量反馈装置 测量装置也称反馈元件，包括光栅、旋转编码器、激光测距仪、磁栅等。通常安装在机床的工作台或丝杠上，它把机床工作台的实际位移转变成电信号反馈给CNC装置，供CNC装置与指令值比较产生误差信号，以控制机床向消除该误差的方向移动。 2、工作原理 使用数控机床时，首先要将被加工零件图纸的几何信息和工艺信息用规定的代码和格式编写成加工程序; 然后将加工程序输入到数控装置，按照程序的要求，经过数控系统信息处理、 分配，使各坐标移动若干个最小位移量，实现刀具与工件的相对运动，完成零件的加工.

 

3.10 CAD

3.10.1工件加工工艺原理：

CAD是利用计算机及其图形设备帮助设计人员进行设计工作。在设计中通常要用计算机对不同方案进行大量的计算、分析和比较，以决定最优方案；各种设计信息，不论是数字的、文字的或图形的，都能存放在计算机的内存或外存里，并能快速地检索；设计人员通常用草图开始设计，将草图变为工作图的繁重工作可以交给计算机完成；由计算机自动产生的设计结果，可以快速作出图形，使设计人员及时对设计作出判断和修改；利用计算机可以进行与图形的编辑、放大、缩小、平移、复制和旋转等有关的图形数据加工工作。

CAM则是将计算机应用于制造生产过程的过程或系统。1952年美国麻省理工学院首先研制成数控铣床。数控的特征是由编码在穿孔纸带上的程序指令来控制机床。此后发展了一系列的数控机床，包括称为“加工中心”的多功能机床，能从刀库中自动换刀和自动转换工作位置，能连续完成铣、钻、铰、攻丝等多道工序，这些都是通过程序指令控制运作的，只要改变程序指令就可改变加工过程，数控的这种加工灵活性称之为“柔性”。

 

3.10.2工件加工工艺的操作规程：

AutoCAD绘图界面认知及简单图形绘制：文件的打开、关闭；AutoCAD中鼠标的使用方法；取得帮助的方法；AutoCAD常用扩展名；命令行的改变、颜色、光标、选项对话框的部分设置方法；工具栏的打开、关闭；画图的几种方式及特点：命令、图标工具、菜单。

简单图形的绘制：基本图形点、直线、射线、矩形、正多边形、圆、圆弧、椭圆、样条曲线、多段线、多线等的绘制；面域的建立。

坐标及捕捉：坐标分类：世界用户相对绝对极坐标直角坐标及使用方法；对象捕捉单点捕捉自动捕捉的使用方法；对象自动追踪；自动捕捉和对象追踪设置方法；临时追踪和捕捉自使用方法。

图形编辑：对象选择：点选、窗口选择方法、按Shift的选择方法、全选；删除、复制、镜像、阵列、拉伸、比例缩放、延伸、修剪、倒角、圆角、移动、旋转、分解、断开；夹点编辑；图案填充。

对象特性控制及修改：图层的建立及设置和使用；线形的加载；对象特性的修改；样板文件的设置及使用方法。

文本及标注：单行文件的输入及修改；多行文件的输入及修改；特殊符号的输入；文本、标注样式的设置；标注的方法；标注的修改。

图块的创建和使用：块的建立Block；块的更新；将图形文件作为块插入；将图形对象写入文件块Wblock；块属性的定义及属性数据的提取。

综合练习：用AutoCAD绘制电气原理图。

 

3.11 3D打印

3.11.1工件加工工艺原理：3D打印机内装有金属、陶瓷、塑料、砂等不同的“打印材料”，是实实在在的原材料，打印机与电脑连接后，通过电脑控制可以把“打印材料”一层层叠加起来，最终把计算机上的蓝图变成实物

3.11.2工件加工工艺的操作规程：三维设计，切片处理，完成打印

 

3.12激光

3.11.1工件加工工艺原理：激光加工是利用高功率密度的激光束照射工件，使材料熔化或者气化而进行切割，穿孔，焊接，表面处理及微加工的一种工艺。

3.12.2激光加工工艺的操作规程：

①开机 开起激光打标机的步骤如下：

a、检查打标机的电源线，使其连接正确、可靠；

b、插入钥匙开关，顺时针旋转90o至“开”的位置，接通总电源。电源指示灯亮；

c、确认激光头蘑菇钮按钮（急停开关）处于按下状态；

d、打开电脑显示器、电脑主机电源开关；

e、沿箭头方向旋转红色蘑菇钮按钮，使其弹起，即可接通激光头电源，大约1分钟后激光头启动完成；

f、取下镜头盖； 至此，激光打标机开启完毕，可以接受操作者的命令进行打标操作。

②打标操作

a、双击打标程序图标，进入程序；

b、选择打标文件，双击内容里的日期、时间进行修改，点击确认，修改完成；

③打标测试及打印位置

a、在工作台或生产线上，放置一个与打标工件高度相等的试验件（最好选择被打标工件为试验件），并确认该试验件确实放稳；

④通过操作打标控制软件进行打标。为使打标效果最佳，可进行以下步骤调整：

a、通过调整光头升降装置来调整焦距；

b 、在打标软件中调整功率、打标速度等参数；

c、进入软件，双击打印日期，用鼠标上下拖动，将打印位置调至适当位置。

d、完成以上步骤后可进行打印测试.

e、测试无误后，在工件上重新打标即可。

⑤关机 生产任务完成后，关闭激光打标机的操作步骤如下：

a、按下红色蘑菇钮按钮（急停开关），切断激光头电源；

b、确认工控机没有运行任何软件后，正常退出、关机；

c、逆时针旋转钥匙开关90o至“关”的位置，关闭打标机总电源，电源指示灯熄灭；

d、拔下钥匙，有专人保管，以备下次使用；

d、盖上镜头盖。

 

 

3.13数控铣

3.13.1工件加工工艺原理：由控制系统发出指令使刀具作符合要求的各种运动，以数字和字母形式表示工件的形状和尺寸等技术要求和加工工艺要求进行的加工。

3.13.2工件加工工艺的操作规程：

O0001;

G40G80G49;

G91G28XOYOZO;

G90G55G00X0Y0 G43H1Z150。0;

S1500 M03; M08; G00 X0。

Y0。 Z2。;

 

G01Z-5F。150;

G01 G41 D01 X0。Y-10。F300;

X25。 ;Y-25。; X10。; Y0。; X0。; X-15。

; Y-8。;

G02X-15。Y-8。I0。J-7。; G01Y0。; XO。; X-20。; Y9。;

GO2X-20。Y21。I0。J6。; G01X-5。; GO2X-5。Y9。I0。

J-6。;

G01X-20。 ; Y0。; G40 X0。 Y0。; G00Z150。0; M05; M09; M30;

仿真加工操作步骤∶

①刀具管理→选择编号001端铣刀→添加到刀库→主轴刀位

②工件设置→设置毛坯→更换工件

③工件设置→工件装夹→平口钳装夹

④工件设置→快速定位→工件中心

⑤控制面板→自动→关门→循环启动