准时化生产模式：零库存，快速应对市场变化

JIT(又称：准时化生产方式)是丰田创始人丰田喜一郎在20世纪30年代提出的。当时二战前，丰田成立，还很弱。提出这样的观点是非常超前的。后来在50年代初由小野先生逐步完善，70年代初达到成熟。JIT是丰田生产模式的核心，所以是我们经常看到丰田推出生产模式的原因，也叫JIT生产体系。

JIT的基本思想是：只在需要的时候，根据需要的数量，生产需要的产品，所以也叫准时制生产和准时制生产模式。

JIT的核心是：零库存，快速应对市场变化。

JIT的目标是：彻底消除无效劳动和浪费。具体要做到以下目标：

(1)浪费量最低(零缺陷)。JIT要求消除各种不合理的原因，要求加工过程中的每一道工序都达到最佳水平。

(2)最低库存(零库存)。JIT认为库存是生产制度设计不合理，生产流程不协调，生产运营不好的证明。

(3)准备时间最短(零切换)。准备时间的长短与批次选择有关。如果准备时间趋于零，准备成本趋于零，就有可能采用极小批量。

(4)生产的提前期最短(零停滞)。该系统提前期短，批量小，适应性强，柔性好。

(5)减少零件搬运，搬运能力低(零搬运)。零件的进给和处理是非增值操作。如果可以减少零件和组件的运输数量，减少搬运次数，就可以节省装配时间，减少装配过程中可能出现的问题。

(6)机器损坏率低(零故障)。使用全职装备管理可以最大限度地降低装备的伤害，保持装备的高机动性。

(7)事故减少(零事故)。包括人员事故、设备事故、安全事故等。

JIT的目标简称以上7个零，这7个零最后归结为零浪费。

在JIT生产模式下，要用一半的人员和生产的周期，一半的空间和产品研发时间，一半的投入和少得多的库存，生产生产出质量更高、品种更丰富的产品。

考虑JIT生产模式的方法是把它当成一个理想的生产模式，不断追求零库存。零库存可以无限接近，但永远达不到。这样才能不断降低库存，改善一些暴露出来的问题。经过这样的反复优化，库存会降到最低，而降低库存的手段就是减少看板张数。

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