表面处理工艺中的喷丸和抛丸的区别

表面处理工艺中的喷丸和抛丸的区别

喷丸：用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。但喷丸对薄板工件的处理，容易使工件变形，且钢丸打击到工件表面（无论抛丸或喷丸）使金属基材产生变形，由于Fe3O4和Fe2O3没有塑性，破碎后剥离，而油膜与基材一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷丸无法彻底清除油污。

喷丸的特点：

1 、清理的灵活性大。容易清理复杂工件的内外表面和管件的内壁；并且不受场地的限制，可以将其移至到特大型工件附近进行清理。

2 、设备结构简单，整机投资少，易损件少，维修费用低。

3 、消耗能量大，必须配备大功率的空压站

4 、清理表面易有潮气，容易生锈。

5 、清理效率低，操作人员多，劳动强度大。

抛丸的特点：

1、灵活性差。受场地的限制，清理工件有些盲目性，在工件内卫表面易产生清理不到的死角

2、不用压缩空气加速弹丸，不必设置大功率的空压站，

3 、清理表面不易有潮气，不容易生锈。

4 、设备结构比较复杂，易损件多，特别是叶片等零件，维修工时多，费用高。

5 、清理效率高，费用低，操作人员少，容易实现自动化控制，适用于大批量生产。

喷丸与抛丸的区别

喷丸使用高压风或压缩空气作动力，而抛丸一般为高速旋转的飞轮将钢砂高速抛射出去。抛丸效率高，但会有死角，而喷丸比较灵活，但动力消耗大。

两种工艺虽喷射动力和方式不同，但都是高速冲击工件为目的, 其效果也基本相同, 相比而言,喷丸比较精细，容易控制精度, 但效率不及抛丸之高, 适形状复杂的小型工件, 抛丸比较经济实用，容易控制效率和成本，可以控制丸料的粒度来控制喷射效果, 但会有死角, 适合于形面单一的工件批量加工.两种工艺的选用主要取决工件的形状和加工效率.

喷丸与喷砂的区别

喷丸与喷砂都是使用高压风或压缩空气作动力, 将其高速的吹出去冲击工件表面达到清理效果,但选择的介质不同, 效果也不相同.喷砂处理后, 工件表面污物被清除掉, 工件表面被微量破坏, 表面积大幅增加, 从而增加了工件与涂/ 镀层的结合强度。

经过喷砂处理的工件表面为金属本色, 但是由于表面为毛糙面, 光线被折射掉, 故没有金属光泽,为发暗表面.喷丸处理后, 工件表面污物被清除掉, 工件表面被微量而不被破坏, 表面积有所增加. 由于加工过程中, 工件表面没有被破坏, 加工时产生的多余能量就会引会工件基体的表面强化.经过喷丸处理的工件表面也为金属本色, 但是由于表面为球状面, 光线部分被折射掉, 故工件加工为亚光效果.