9座海上风电导管架的质量大攻关

晚霞映天，海的一角被染成了橘红色，一座高达60米、相当于20层楼高的导管架，岿然挺立于船舶之上，顺利完成出运。“完成第一台导管架基础建造后，我们的效率越来越高，但始终不变的是‘精工三航’的高品质。”三航局六公司智造装配处主任陈武自豪地说道。

智造装配处此次承建中广核惠州港口二海上风电场项目9座导管架，包含制作、总拼、防腐及落驳，这也是三航六公司首次自行建造海上风电导管架。

导管架是海上风电风机塔筒基础，像烛台一般，让风机这根“蜡烛”能稳稳地扎根于深远海域。该导管架为迄今国内型式最复杂、辅助构件最多、制作难度最高的钢结构导管架之一，每座导管架的焊缝可达2000多条，且对禁焊区的要求十分严格。为确保禁焊区没有焊缝且构件位置准确、施工顺畅，智造装配处总工饶庆带头成立了建模团队，通过三维建模对施工过程进行“预演”。经过一次次细致比对，小组成员发现几处材料位置出现“撞车”情况，经与业主、设计单位反复沟通，通过设计变更，让整体结构更合理、细节之处更符合规范要求。得益于三维模型，各班组的施工人员更直观地读懂了图纸，对施工流程及焊接位置心中有数。

但在基础主腿管节锥度管的压制上，团队犯了难。在制造过程中，由于一块扇形钢板需要经过20次的压制，但因每次压制前两端的输送距离不一致，且压制时板材两端弧形变形量不一致，精度难以控制，累计误差将严重影响成品质量。

为此，智造装配处成立了QC小组，针对压床模具尺寸不合适、钢板压制位置不精确等问题进行整改，对压床模具进行理论放样，设计出新的模具，使构件各个尺寸均符合要求。QC小组还使用电动滑轮增加传动装置，精确控制钢板移动位置，使得钢板压制线与模具的相对位置不超过1毫米，合格率达90%以上。

质检团队在每个施工节点设置现场见证点、停检点、文件见证点，确保每一个构件质量优异。团队除了在施工全程贯彻“三检制”，即班组自检、互检、专检以外，还在关键工序上实行专职质检员及监造人员检查验收的程序，牢牢扣住质量线的每一环。

9座导管架外形自然平顺、涂层平整均匀、线条过渡流畅，整体尺寸及附属结构均符合设计规范要求，交上了一份令人满意的答卷，实现了无一次重大返工，一次性通过验收。

“‘质量’二字，说起来简单，实际上需要我们一刻也不放松、一环也不落下。”饶庆常和制造团队说道。（中国交建）