如何让生产现场高效、有序？看看这套单元生产线设计和改善方法

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CELL生产方式的基本认识

CELL生产方式是所有的工序用一人或较少的人员，使用少规模的设备逐个或者小批量的对应生产，对品质、纳期、成本等负有责任，自己进行加工、组立。自我完成型的制造方法。

1. 采用CELL方式为最适生产方式的理由：

（1）针对客人的增产要求，我们可以较简单的通过CELL的数量改变来作出对应，机种交换的浪费排除，成本竞争力提升。

（2）针对顾客的多品种同时生产的场合，通过CELL的数量改变来作出对应，可以提高顾客的满足度。

（3）PULL的生产方式大大减少中间过程的仕挂品，对総资产利益率和资金周转改善可以起到很大的贡献。

（4）从H、FORD时代的単纯反复作业、变更为多工程同时作业、作业者的积极性UP来保证我们的高质量、高生产性。

（5）大部分的制造事业者已经导入该生产方式、使业績和顾客満意度不断的提升。

通过CELL发挥人的（潜在能力）确定CELL生产能力的要素时、要考虑以前生产变化的幅度。根据变化的幅度相应的设计CELL生产线，可达到平均化的生产状态。实际上，附加价值的工作与（取放作业）无附加价值的作业的比例大概4:1的程度，通过CELL的设计，可以提高（人的潜在能力），从而加大附加价值作业的比例。

2. 皮带生产和CELL生产生产对应力比较

‍（1）皮带生产线的问题点

● 很难对应多品种変量快速的生产；

● 生产周期长期（时间）化；

● 机种转换时间长、生产性悪化；

● 编成効率改善困难、明知浪费存在仍继续生产；

● 原材料、仕挂品、制品在库大量保存；

● 生产量変动对应迟缓、（战略？）在库对应；

● 忽视顾客要求的乱流生产、工厂浪费多次发生

（2）CELL生产的优点

● 使用较少的生产场所就可以生产；

● 在库削减、C/F改善；

● 通过员工积极性的改善可以提高品质和生产性；

● Cell之间的竞争加强，提高生产性；

● 制造质量向上、顾客投诉减少；

● 同期化生产可能、L/T短缩

3. CELL生产方式的外观（作业台的配置）

CELL生产线的形状如下图所示，使用什么样的形状可以根据制品、原材料、部品及设备的大小、形状等作出决定。

CELL全体的形状根据下工序的场所、物流、动作、疲労度等方面作出考虑，选择最有利的摆设方案。动作分析的知识也活用上去，设计与担当品种最合适的CELL方式。

4. CELL LINE的概略手顺

（1）単位作业作成卡片的清单

（2）根据先行顺序表划分単位作业

工序平衡图的作成

部分构想（个别工程）的设计：

先行顺序表、工序平衡图作成后、接下来对每一个工序的作业场所进行设计，原则是以正常作业区域为基础、空间的活用、作业点的维持等通过动作的分析对作业空间进行设计。

最大作业域、正常作业域的应用：

正常作业区域是作业者作业不容易疲劳的作业范围。部品、工具等根据作业者的取放方便进行配置，作业台的设计很重要。

（3）全体构想是S型、还是U型呢？

根据CELL内最合适的物流方法确定，CELL上安排多少名作业员根据生产的数量确定、由此我们就可以确定CELL的形状，指定席的位置等。

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生产性改善方法

CELL生产线的规则遵守：CELL生产的目的是L/T短缩、仕挂品在库削减、人员能力的最大活用、各种浪费的削减。要达成目的，CELL LINE的两个规定必须要遵守。

规定1：CELL是后工序向前工序牵拉的方式。所以、指定席上如果还有仕挂品，前工序一定不能超出规定再放入数量、即使是手等待=空闲都好，也不能违反规定多放数量。

规定2：不良品不可投入到下工序。工程内防错系统的导入検讨、不良品不可向后工序送付，工程要合理的进行设计。

1. 生产线质量越级提升防错法

工厂内大量的使用机器，成为生产的另一重要组成部分。设备发生异常时，红灯幻灭，向管理者发出警报，在发生严重问题之前，马上解决，这种红灯的幻灭也是防错法的其中之一，现在我们就关于防错法的思考方法来作出说明。

2. CELL LINE的浪费排除方法

3. IE手法是从「粗略的改善」变为「精细的改善」

有关IE的定义有很多的学者或者学会对其进行定义，但目前还没有一个统一的说法，在理工科上，也没有一个明确的体系确立，这也是其中的一个理由，但是，由于IE的投入对浪费排除=降低成本作出了很大的贡献，由此，我们对IE可以这样理解为，现场浪费的减少，低原价，提高服务，是提高公司竞争力的一种技巧。

4. 设备6大浪费的对应方法

生产装置（设备）使用的生产现场与劳动者密集型的生产方式不一样，浪费排除的方法也要从另一个角度上进行处理，必须针对机械特有的浪费进行对应。否则改善得不到效果。

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