施努卡：锂电电池模组装配线（电池模组线最新技术）

目前新能源汽车锂电池的尺寸不标准，不规范，产能低，导致很难形成批量，再加上新能源汽车厂及储能电站企业的要求五花八门，没有统一的标准，也就很难在装备方面有所突破，很多企业只能使用一些专机，替代手工生产，满足新能源汽车厂和储能的临时需求；整个制造过程信息化不足，数据记录在纸质文档上，难以管理。

施努卡锂电电池模组组装线，对于新能源汽车锂电池厂商当前存在的生产自动化装备不完善、质量控制能力差、电池一致性和稳定性较弱等问题，通过推动工业机器人、智能视觉系统、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备等安全可控核心智能制造装备的创新应用，已经实现了对方形锂电电池模组的全自动装配，助力厂商生产效率的提高。

锂电池盖帽自动生产线，可将盖帽各种散状铝件依次组装，自动上料、孔板防爆片镭雕、CCD视觉检测、胶圈防爆片自动热熔、铝膜自动裁切上料、精度测高记录、伺服自动补偿高度超声焊接、自动内阻测试、自动包边、自动整形、自动弧焊、测高分选等实现全自动。

功能特点：

1. 锂电池盖帽自动生产线，可将盖帽各种散状铝件依次组装，自动上料、孔板防爆片镭雕、CCD视觉检测、胶圈防爆片自动热熔、铝膜自动裁切上料、精度测高记录、伺服自动补偿高度超声焊接、自动内阻测试、自动包边、自动整形、自动弧焊、测高分选等实现全自动。

2. 上位机软件数据记录判断分析，高精度CCD视觉检测。

3. 采用XYZ三轴外加高扭力R轴联动机械手，六轴机器人，快速准确抓取送料快速稳定。激光点焊采用硬光路焊接机，快速、稳定。包边装置采用进口轴承高速侧辊压成型，包边外形圆整、无损伤。

4. 采用基恩士高精度透明物光纤定位，保证每次送料无叠料、漏料现象。松下高精度测高检测，精确记录位置。

锂电池PACK生产线

众所周知，从锂电池单体电芯到自动化模组再到PACK生产线的整个过程中，组装线的自动化程度是决定产品质量与生产效率的重要因素。

PACK是包装、封装、装配的意思，其工序分为加工、组装、包装三大部分。

在讲动力电池PACK制造技术之前，我们可以简单了解下，动力电池PACK总成由哪些系统组成，每个系统又由哪些零件组成？

目前，汽车用动力电池基本上由以下5个系统组成：

1）动力电池模块

2）结构系统

3）电气系统

4）热管理系统

5）BMS

一般来说，电动汽车动力电池PACK由以下几个部分构成：

1）动力电池模块系统

这个不用多说，如果把电池PACK比作一个人体，那么模块就是“心脏”，负责储存和释放能量，为汽车提供动力。锂电池模组是由几颗到数百颗电池芯经由并联及串联所组成的多个模组，除了机构设计部分，再加上电池管理系统和热管理系统就可组成一个较完整的锂电池包系统。

2）结构系统

结构系统主要由电池PACK上盖、托盘、各种金属支架、端板和螺栓组成，可以看作是电池PACK的“骨骼”，起到支撑、抗机械冲击、机械振动和环境保护（防水防尘）的作用。

3）电气系统

电气系统主要由高压跨接片或高压线束、低压线束和继电器组成。高压线束可以看作是电池PACK的“大动脉血管”，将动力电池系统心脏的动力不断输送到各个需要的部件中，低压线束则可以看作电池PACK的“神经网络”，实时传输检测信号和控制信号。

4）热管理系统

热管理系统主要有4类：风冷、水冷、液冷、相变材料。以水冷系统为例，热管理系统主要由冷却板，冷却水管、隔热垫和导热垫组成。热管理系统相当于是给电池PACK装了一个空调。