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前言

情景1BF公司生产部经理的一天——认知精益1

认识“浪费”2

精益生产的工具有哪些？5

精益实施路标9

精益组织成熟度方格11

要点梳理12

情景2价值流图绘制风波——通过价值流图开启精益之旅14

从价值流图识别浪费16

产品家族和产品家族矩阵17

绘制当前价值流图的要点18

将来价值流图的绘制和应用22

建立价值流跟踪中心31

要点梳理32

情景3推动生产模式下的BB-A

生产线——“流动”消除过程中的浪费34

生产周期时间真的不能满足客户节拍吗？35

如何设计单元化生产？41

如何实施单元化生产布局？48

人机联合作业工序的流动56

如何处理必须批量生产的工序？62

物料出入库管理和ERP系统处理63

车间布局的整体优化63

车间布局的原则65

要点梳理66

情景4理解价值流的拉动——“拉动”就是“去库存”67

拉动的目的就是消除库存浪费69

从确定库存策略开始70

如何确定超市的数量？74

为每个产品制定计划79

如何建立看板拉动系统？83

建立和管理实际的超市95

看板拉动系统的目视化管理96

要点梳理97

情景5“交货”风波——如何解决问题？98

问题从何而来?98

如何解决问题?99

学会使用A3报告114

精益问题解决方法和六西格玛方法相得益彰119

培养团队解决问题的能力120

要点梳理121

情景6紧急救火还是TPM?——通过TPM实现“零”损失123

精益之“TPM屋”123

基于八大支柱实施TPM124

如何建立TPM“零损失”的目标?139

没有时间进行TPM怎么办？143

要点梳理144

情景7记忆中的“板子”工程——目视化使管理变得简单145

精益中的目视化管理145

目视化管理之5S146

目视化管理之TPM154

安灯系统156

绩效管理的目视化158

如何保证目视化管理的有效性？162

要点梳理162

情景8精益才刚刚开始——建立持续改进的文化164

精益之路永无止境165

建立分层审核制度165

全员参与持续改进168

非生产过程的精益流程同样是消除浪费172

将改善扩展到供应商179

通过精益评估发现改善机会179

要点梳理183

情景9关于工业4.0的一段对话——工业4.0下的精益184

什么是工业4.0？184

精益在工业4.0中的角色187

工业4.0下BF公司的精益之路190

要点梳理192

参考文献193

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前言/序言

　　在互联网飞速发展的今天，制造业和其他所有行业一样，正经历着巨大的变化。德国率先提出了“工业4.0 ”发展战略，随之而来的“智慧工厂”“智能制造”等主题迅速成为制造业发展的方向。在这样的背景之下，很多人认为20世纪初期由丰田公司所提出的精益生产早已经过时了，但是，真正熟悉和实践精益的人们都知道这是一种误解。到目前为止，很多公司，其中包括知名的跨国公司，仍然把精益作为他们制胜战略的重要组成部分，因为精益已经成为制造业乃至服务业发展的管理基石。

　　与发达国家相比，我国的制造业管理水平仍然存在很大差距。丰田生产方式给丰田、日本乃至全世界的企业所带来的巨大竞争力和收益是毋庸置疑的。我们现在需要做的，就是踏踏实实练好基本功，如此才能为未来的智慧工厂奠定坚实基础。因为，并不是发明了计算器和计算机，学生就不需要练习1+1的基础数学运算了；大家一定也承认，用鞭子来赶汽车是荒谬之举……