WSS威士|工业金刚石刀具单晶与多晶的区别

金刚石刀具具备超硬、高耐磨、抗高温、抗氧、耐腐蚀等优良的使用性能，具备比较低的摩擦系数、比较高的导热性和比较低的热膨胀系数，是一种很独特且非常重要的新式刀具；普通的硬质合金刀具每磨除1克金属材料必须耗费磨料4-15克，而金刚石车刀仅耗费2-4克；普通的硬质合金刀具打磨处理汽车发动机缸体需300块碳化硅磨石，而金刚石磨石只需一块儿，损耗率大幅度降低；其他在加工表面精准度、椭圆度/锥度及其成本优化等层面，金刚石刀具都具有明显的优势。那样，工业金刚石刀具单晶与多晶之间的区别是什么？

尽管两者之间都是不规则多面体块状颗粒，但多晶金刚石晶粒成无序排布，韧度好，能够承受比较高的应力。因为它的解理面每10~200埃就中断了，因而当受高压过程中产生的微破碎被限制在微晶的小范围内，不会有大的解理面破碎，所以就可在研磨和打磨抛光时进行比较高的单位压力。而单晶金刚石会更容易地在解理面的方向破碎。

与此同时，表面积比较大并且具有解理性，则意味着多晶金刚石的自锐性非常好。在抛磨的过程当中，伴随着微晶颗粒的脱落，多晶金刚石无论加工零件的方向如何，它们都拥有众多的切削刃，不仅仅能够减少加工工序，还可以提高加工效率。

因为元器件的产品质量在很大程度上取决于衬底的表面加工，多晶金刚石具备韧性及其自锐性，在打磨抛光过程当中粗颗粒会破碎成较小的颗粒，展现出更丰富的锋利表面，不仅仅材料去除率高，并且对样品表面的打磨抛光更柔和，防止对工件表面造成划伤，既保证了工件表面产品质量，又大大提高了研磨切削工作效率，因而多晶金刚石的确有着其独特的优势。

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