NCF 601中厚板割圆 锻件熔点
UNS N06601——与Inconel601相匹敌的合金——是含有Cr、Al的耐热、耐氧化型镍基合金，高温强度大，具有优良的耐氧化性、耐渗碳性、耐渗硫性。特别是在温度变化剧烈、反复氧化的环境下具有优异的耐氧化皮剥离性，因此，被广泛应用于各种热处理炉构件、柴油汽车电热塞部件等。本公司可供应板材、带材。
材料牌号标准
ASTM B168 EN JIS G4902 ISO
UNS N06601 2.4851 NCF 601 ―
化学成分
JIS G4902
C Si Mn P S Ni Cr Cu Al Ti B Fe
最小 ― ― ― ― ― 58.00 21.00 ― 1.00 ― ― 残
最大 0.10 0.50 1.00 0.030 0.015 63.00 25.0 1.00 1.70 ― ―
ASTM B168 / UNS N06601
C Si Mn P S Ni Cr Cu Al Ti B Fe
最小 ― ― ― ― ― 58.0 21.0 ― 1.0 ― ― 残
最大 0.10 0.5 1.0 ― 0.015 63.0 25.0 1.00 1.7 ― ―
EN10095 / 2.4851
C Si Mn P S Ni Cr Cu Al Ti B Fe
最小 0.03 ― ― ― ― 58.00 21.00 ― 1.00 ― ― ―
最大 0.10 0.50 1.00 0.020 0.015 63.00 25.00 0.50 1.70 0.50 0.006 18.00
物理性能
比热(J/kgK) 451
电阻率(μΩcm) 119
热传导率(W/mK) 11.1
平均热膨胀系数(10-6/℃) 30–100℃ 13.6
30–300℃ 14.6
30–500℃ 15.1
30–700℃ 15.9
30–900℃ 16.7
纵向弹性模量(MPa) 20.6 x 104
熔点(℃) 1330-1380
机械性能
室温机械性能
JIS G4902
0.2% 屈服强度
(N/mm2) 抗拉强度
(N/mm2) 延伸率
(%) 硬度
(HV) (HB)
≧ 195 ≧ 550 ≧ 30 ― ―
ASTM B168 / UNS N06601
0.2%屈服强度
(N/mm2) 抗拉强度
(N/mm2) 延伸率
(%) 硬度
(HV) (HB)
≧ 205 ≧ 550 ≧ 30 ― ―
EN10095 / 2.4851
0.2%屈服强度
(N/mm2) 抗拉强度
(N/mm2) 延伸率
(%) 硬度
(HV) (HB)
≧ 205 500-750 ≧ 30 ― ≦ 220
示例
0.2%屈服强度
(N/mm2) 抗拉强度
(N/mm2) 延伸率
(%) 硬度
(HV) (HB)
热轧板 ― ― ― ― ―
冷轧板 385 763 40 197 ―
高温特性
耐酸腐蚀性能
各温度下连续100小时氧化试验的结果
对反复氧化环境的耐氧化特性性优于SUS 310S、Alloy800。最适合用在反复加热、冷却的环境。
试验周期：试验温度保持30分钟→冷却10分钟为一个周期。
疲劳特性
下图为UNS N06601 1.5mmt材在室温下的疲劳性能的一个示例。供试验的材料为研磨表面样品，0.2%屈服应力459MPa，抗拉强度777MPa，拉伸率36%。
热处理
UNS N06601不属于沉淀析出硬化合金，因此，不能通过热处理进行时效硬化。冷加工后温度达到900℃左右时，材料发生软化，如果需要材料具有高温强度时，建议在1100～1200℃的温度下进行固溶热处理。
此时冷却方法采用水冷，根据板厚不同，也可采用空冷。但是，为了避免碳化物析出，建议在500～800℃温度范围时尽可能快冷。
朔性加工性
UNS N06601比较容易进行热加工。加热温度为1150～1200℃，热加工温度为1050～1200℃，简单加工可在850℃以下进行。在650～850℃温度范围内会发生开裂，请务必避开在此温度区间进行加工。
关于热加工后的冷却，为了避免碳化物析出，建议在500～800℃范围时提高冷却速度。
UNS N06601具有极佳的冷加工性，可与SUS 310S、Alloy800一样进行加工。
杯突值(mm) L.D.R. 圆锥杯突试验值
UNS N06601 11.7 2.18 2.18
SUS 304 12.4 2.15 2.15
SUS 310S 12.2 2.12 2.12
Alloy 800 11.4 2.18 2.18
焊接性
UNS N06601的焊接与标准奥氏体不锈钢一样，可采用TIG焊接、MIG焊接以及手工电弧焊。坡口加工最好使用机械切削，U、V型坡口角度尽量要大。此时，表面污染对加工质量的影响极大，所以要特别注意焊接部位的清洁。
切削性
由于Ni含量较高，UNS N06601的切削性比奥氏体不锈钢较差。切削时虽然可用高速钢工具，但应尽量使用超钢工具，将推进速度调慢，加大切削深度。车床加工目标推进速度如下。
高速钢工具 1050-1350 mm/min
超钢工具 3000-5250 mm/min
