在齿轮的大批量生产中滚刀的结构尺寸将影响其加工效率，一种滚刀的好用与否,只能针对某种加工场合而言！而没有一种滚刀在任何一种加工场合下都能发挥其最高效率！

在选择滚刀时,要根据不同的加工对象来确定滚刀的结构尺寸,以达到机床的占用成本和刀具消耗成本最低, 加工质量又能达到工艺要求的水平. 这也要考虑被加工齿轮的材料及热处理条件, 所用机床的状况和装夹条件等相关因素：

不同结构尺寸的滚刀，效率区别很大

实例1:

模数Mn1.35 齿数Z59 齿轮的外圆直径 91.25mm, 全齿高 3.88mm;

选择一：滚刀外径Ø70mm,16槽的单头滚刀, 轴向走刀量为2.13mm/工件转, 切削速度是73m/min, 单件工时为1.5min, 在串刀部份的每一个刀齿切削长度是2.55米齿长.

选择二：Ø70mm, 11槽, 4头的滚刀加工,轴向走刀量2.2mm/每转, 切削速度不变, 单件的加工时间是0.35min. 串刀部份每一刀齿的切削长度可达到5米左右；

实例2:

本例加工齿轮模数 10, 齿数23, 螺旋角13度, 外径260.4, 齿宽290mm, 全齿高24mm,

选择一：滚刀外径Ø240mm, 14槽的单头滚刀, 切削速度45m/min, 轴向走刀量1.42mm/转,单件的加工工时为85分.

选择二：滚刀外径保持不变，增加槽数到21槽，改为双头滚刀, 仍然采用45m/min的切削速度, 走刀量可采用3mm/转.。此时齿形的包络误差为0.003mm, 加工走刀痕迹的深度也不超过0.003mm，完全满足精加工的要求.。单件的加工时间缩短到24分.。

从上面两种计算结果可看出, 加工同一种齿轮，选用不同结构的滚刀,选择不同的切削用量，其加工效率存在明显的区别。

切削参数选择注意事项

当工艺系统的刚性不佳时，将不能使用理想的切削用量。有时会遇到机床采用大于2mm的走刀量就会产生巨大的噪声，使得操作人员望而生畏! 并造成齿形和齿向精度的严重超差。

采用多槽多头的滚刀要配用适应的机床，否则不能采用大的走刀量，提高不了加工效率, 机床不能自动窜刀，或窜刀的长度很短短，刃长较长的滚刀不能全部得到充分使用，虽然刀具费用提高了， 但加工齿轮的数量不能增加, 相对增加了刀具的成本!

刀具结构对切削用量的影响

刀具结构尺寸对选择切削用量的影响是经常被忽略的，那么如何按所加工齿轮的条件来确定合适的滚刀结构尺寸，使其适应所用的机床， 实现加工效率，加工精度和刀具成本三者统一？

要实现这一目的, 除要清楚齿轮的结构,机床和工件装夹的状况外，了解切齿三大切削参数的选择原则是必需的：

1.切削深度对刀具耐用度的影响最小，首先要选择尽可能大的切削深度，绝大多数滚削是采用一次走刀切至全齿深，除非有较严格的齿面粗糙度限制才需增加精切序。

2.走刀量. 对刀具寿命影响最大的是切削速度! 切削速度是与刀具材料及其涂层和被加工齿轮的材料，热处理及模数相关。根据不同的刀具材料推荐的滚削速度很容易找到，根据上述条件选用滚削速度是很有效可行的办法。影响走刀量选择的因素较多, 走刀量对加工效率的影响很大, 同时走刀量的选择又受到滚刀结构的牵制. 根据齿轮结构参数确定加工该齿轮的刀具结构, 使其能够采用尽可能大的走刀量,以保持正常刀具消耗的情况下提高加工效率。

表一. 推荐的轴向走刀痕迹深度

工件表面粗糙度将影响滚削的走刀量的选择, 滚削的生成表面必须达到后序加工的工艺要求 或在表一中选取走刀痕迹深度的允差 以确定所用的走刀量。

表二. 当前常用材料的滚刀可采用的滚刀齿顶切屑厚度

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齿轮的设计及加工方法，加工齿轮所用的刀具设计、制造及使用方面的相关问题。

• 齿轮刀具设计计算方法，相关应用程序的开发，CAD二次开发自动绘图等的相关技术问题。

• 刀具应用方面，刀具的切削参数、涂层和使用寿命，加工中遇到的问题和解决办法等问题。

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