基于DMAIC解决偏心套装配问题

1 项目实施

MCCX型机电总成产品是矿井综采工作面的重要配套设备，也是A公司准备推入市场的的重点产品，但在2013年试生产期间，该产品一些生产的关键环节返修率较高，特别是PC3偏心套装配返修率达到3.4%左右，带来了较大的成本负担，公司决定针对此问题开展6西格玛项目，以降低返修率提高产品的经济效益。

1.1 定义阶段（Define）

首先分析2013年的返修产品的数据统计，通过博拉图等辅助工具确定影响流程质量水平的主要因素Xs，最终确定Xs为“PC3偏心套转动不灵活”。然后根据产品树图和PC3偏心套装配生产流程图，如图1所示。寻找造成偏心套装配转动不灵活的关键流程。通过数据和流程图的综合分析，发现影响流程的主要因素，偏心轴和轴承的装配是导致问题的阶段流程。

根据已有数据分析，结合预计流程改善收益，召集项目团队进行困难和风险论证，确立改进目标制订计划，向公司报批立项。

1.2 测量阶段（Measure）

将2013年12月份生产的1270套产品检验结果输入Minitab，得出产品转动不灵活的时间序列图，并借助Minitab软件对数据进行卡方检验。通过上述测量发现偏心套装配转动不灵活缺陷的发生存在阶段性，并且随时间变化明显。

1.3 分析阶段（Analyze）

项目组邀请设备、工艺方面的专家举行专题会议，根据测量结果讨论并罗列了可能造成偏心套装配转动不灵活的因素，再将这些因素排序并初步列出主要因素，根据讨论结果绘制鱼骨图帮助分析。

将2013年的质量数据表导入MiniTab进行BLR（二元逻辑回归）分析。从分析结果看安装尺寸1的P值小于0.05，说明安装尺寸1对偏心套转动灵活性的影响显著。进一步在MiniTab软件中绘制安装尺寸1的回归图，发现当轴承的安装尺寸1小于16.85时，不灵活情况可小于0.7%。通过上述工作可得出结论，轴承的安装尺寸1是影响偏心套装配转动不灵活的最主要因素，且当轴承的安装尺寸1的实际尺寸小于16.85时不灵活率可小于0.7%，但技术规范的要求是轴承安装尺寸1小于17.2。

1.4 改善阶段（Improve）

造成偏心套装配转动不灵活的主要因素是轴承安装尺寸1，而轴承安装尺寸1是由组合压件时涂胶的厚度和加压时间决定的，因此在改善阶段对涂胶的厚度和加压时间进行优化工艺的DOE实验设计。

根据实验结果对组件压合工序的工艺进行修订：采用薄胶条，加压时间为0.5，压合后安装尺寸不大于16.85。使用改善后的新工艺，统计2014年至今的不灵活返修零件的时间序列图，如图2所示，DM阶段是改善前AIC是改善后的，可以明显看出产品质量在稳步提升，不合格率持续减低，说明我们对关键因素的寻找是正确的，对关键因素的改进是成功的。

1.5 控制阶段（Control）

本项目的主要影响因素和流程结果属于正常生产监控的范围，所以控制阶段工作主要有以下方面：

①用FEMA技术进行流程失控的风险评估，修改技术文件将本项目改进内容以临时文件形式固定，一年的考核期后改为正式文件，明确责任人。

②制定后续控制计划，持续进行项目跟踪。

③最后将项目的过程材料整理后交推进办备案，更新6西格玛数据库。

2 项目收益计算

根据返工返修损失计算公式：返工返修损失=产量×返修率（返修工时×工时价格+单件返修材料费），按年产量3 000台返修工时4 h，工时价格200元，单件返修费400元计算，计算出改进前后每年的返修损失。本项目实际年收益36万元，达到预期目标。

3 结 语

作为A公司在推行6西格玛管理初期的一个项目，不仅锻炼了项目组的成员使其形成了运用DMAIC模式解决问题的思维和工作模式，也为后续工作的推进树立了成功案例，同时也验证了在A公司推进6西格玛的科学性、可行性和必要性。