最近看到一些讨论关于"为什么搞精益管理的企业最后都死掉了？"然而这个问题包含了很多预设，令人以为搞精益会对公司不利。事实上声称自己是搞精益的和实际上在搞精益的是两回事，可是除非我们是他们的员工，否则很难区分，所以说"为什么搞精益管理的企业最后都死掉了？"这个问题的前设已经是难以成立的。

就如六西格玛一样，很多人问摩托罗拉为什么没落了？六西格玛为什么没拯救摩托？老实说，流行的东西总是有人会吐槽，天下惟庸人无咎无誉 —— 这可能反而反映了它们的价值。

新乡重夫(Shingo)曾经说丰田生产系统的成功实施，不超过30-40%是来自于工具，而60-70%的成功来自于人，30年后的今天，一切都没有改变！

精益项目失败的原因

30年前美国哈佛大学的一项研究结果，涵盖了400家不同的公司，分析了为什么这些公司的大多数项目会失败，结论是失败的四大原因如下：

1. 经营项目时缺乏方向和愿景

2. 缺乏分配给项目的时间

3. 缺少资源

4. 缺少公司员工的坚持

所以，不要把公司的失败简单地归咎于单一工具，很多时候公司的失败是难以预知的，管理层一个决策上的失误就可以把公司推向死亡。

此外，有很多公司试图仿效精益生产和六西格玛管理等方法，希望能提升质量工具套用于公司执行改善方法中，但却忽略了执行这些精益营运方法背后的企业文化和制度，它们同时也忽略了，精益生产方法的综合运用，而无法仿制出另一个具有竞争优势的丰田公司。

导入精益生产的建议

优思学院对中小型企业导入精益生产的建议是:

1. 建议已逐项导入改善项目的方式，避免一次全面性导入，进而造成资源不足而效果打折的情况。

2. 导入精益生产前，借由宣达或是教育培训，不断鼓励人员培养创新，同时打破墨守成规之规定。

3. 导入精益生产前，首先先了解企业文化与制度，再草拟出最适合公司之改善方法，逐步予以导入。

4. 公司全体人员均须参与，从改善的过程中学习改善。

5. 导入前，一定要具备强而有力的改善决心，并找出问题点，彻底解决根本原因。

6. 设立出最具公司特有之优良文化，努力培养团队及专业人员，提升公司竞争能力。

在开展精益生产前，如何确保每一个员工都能够参与其中？最重要的是人员的培训，优思学院设计的精益管理（CLMP）课程可以让大量员工获得足够的精益知识和认可考核，员工甚至可以不用放弃日常工作的时间，只要每天花一小时左右自主学习即可。