常泰长江大桥智慧梁厂带你体验一站式智慧梁场
常泰长江大桥南北公路接线路线起自与沪陕高速公路交叉处的泰兴东枢纽，止于江宜高速公路交叉处的春江枢纽，路线全长31.972km。常泰长江大桥南北公路接线工程CT-TX3施工标段路线起自CT-TX2施工标段设计终点（桩号K11+000.000），止于CT-TX4施工标段起点（桩号K16+796.200），标段路线全长5.796km，其中预制箱梁993片。
预制梁场设置于K13+460左侧约50m处，总占地面积为35.5亩，相比传统梁场节省占地面积约40%；梁场内设置全封闭混凝土拌合站、钢筋配送中心、指挥信息化中心、预制箱梁制梁区及存梁区等；根据梁型总体设计情况及分布特点，为高效、标准完成箱梁预制任务，将440片28m、30m中梁采用环形流水生产线进行预制，并结合现代化管理理念，达到智慧建造管理的目的。
智慧梁厂生产车间长223m，宽23m，设置2条生产线，每条生产线设置4个移动台座，实现“钢筋绑扎→混凝土浇筑→蒸汽养护→预应力张拉→移梁→压浆”全预制周期的循环生产，将单片箱梁的生产周期由传统的10天缩短至4天。
智慧梁厂管理目标及施工工艺
智慧梁厂管理目标
项目智慧梁厂打破传统制梁模式，以“专业化、工厂化、机械化、信息化”为支撑，着力打造资源节约型、智能创新型、绿色环保型、管理标准型新型梁场。以工装保工艺、以工艺保质量、以质量保安全为核心，以依法合规，科学有序为原则，全面完成质量、安全、工期、投资、环保和稳定目标，打造“公路工程行业的示范性智慧化预制梁场、品牌梁场、名片梁场”。
智慧梁厂施工工艺
环形生产线采用“纵移式底模台车+固定式液压侧模+智能蒸汽养护”工艺，单条流水线可实现1天1片预制箱梁的生产目标。
钢筋绑扎区、混凝土浇筑区、蒸汽养生区、继续养护区、张拉提梁区均为固定工位，工序固定无交叉作业，减少起重吊装设备在场内运行时间，有效提升安全管理。车间全封闭作业，不受气候影响，提升产能，提高品质。蒸养使用生物燃料，绿色环保，温湿度智能调控，高效提升混凝土强度，实现张拉等强时间由7天缩短至2天。
智慧梁厂智慧控制系统
1、智能液压模板系统
自动协调各部位动作，配合大刚度整体模板，解决了单一式液压模板脱模不同步、拆模造成混凝土成品破损的问题。
采用变频调速+无线技术，避免了启停时梁体产生裂缝。速度多段可调，无线遥控，随时掌握梁体移动姿态，确保梁体移动安全。
3、混凝土智能振捣系统
在侧模上每隔1m错位设置1处变频附着式振捣器，作业人员可通过程序对浇筑箱梁的振捣部位、持续时间、间隔时间、振捣次数等进行智能调控，有效提升混凝土的强度和密实度，确保梁体质量。
4、智能蒸汽养护系统
箱梁拆模后，由移动台座运送至蒸养棚，采用智能蒸汽养护系统进行360度养护，系统根据预设的温度曲线，自动调节棚内温度，保持恒温恒湿，蒸养10小时内混凝土强度、弹模即可满足设计要求，提升了制梁效率。
工厂化生产总结和思考
智慧梁厂与传统梁场相比，同样建筑面积，传统制梁模式制作10个台座，考虑钢筋绑扎、吊装、模板吊装、张拉等时间要求，每月生产30片；工厂化梁场建设两条生产线投入8个移动式制梁台座，每月生产60片，是传统制梁场产能的2倍，增效100%，计入极端天气影响，增效更高，缩短了梁体预制时间，同时减少了模板的使用周期和用工数量，节约成本。
常泰智慧梁厂打破了传统制梁模式，从“智能化”、“信息化”着眼，践行“绿色公路”理念，以现代化企业的车间生产标准配置智能流水生产线、全方位工厂化管理、执行产业工人制造，从而实现从“场”到“厂”的升级转化，提高预制梁生产效率、提升预制梁生产品质。实现了一片梁从钢筋下料加工、绑扎、预制成型、蒸汽养生到张拉压浆等一整套轨道上生产，流水线作业组织模式，实现了“轨道上制梁”的工艺工装创新。同时缩短了梁体预制时间，减少了土地使用周期及数量，缩短了桥梁施工总工期，为一些受场地限制的项目提供一种全新的建设管理思路，推动桥梁工程标准化、规模化、科技化发展的进程。
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