GB/T 40802-2021英文版 通用铸造碳钢和低合金钢铸件

GB/T 40802-2021 英文版 Carbon and low alloy cast steels for general applications

GB/T 40802-2021英文版 通用铸造碳钢和低合金钢铸件

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1 范围

本文件规定了通用铸造碳钢和低合金钢铸件的技术要求、检验方法、检验规则、标识、合格证、包装

和贮运。

本文件适用于通用铸造碳钢和低合金钢铸件(以下简称“铸件”)。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文

件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于

本文件。

GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差

GB/T 223.5 钢铁 酸溶硅和全硅含量的测定 还原型硅钼酸盐分光光度法(GB/T 223.5-

2008,ISO 4829-1:1986,MOD)

GB/T 223.11 钢铁及合金 铬含量的测定 可视滴定或电位滴定法(GB/T 223.11-2008,

ISO 4937:1986,MOD)

GB/T 223.14 钢铁及合金化学分析方法 钽试剂萃取光度法测定钒含量

GB/T 223.19 钢铁及合金化学分析方法 新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量

GB/T 223.23 钢铁及合金 镍含量的测定 丁二酮肟分光光度法

GB/T 223.25 钢铁及合金化学分析方法 丁二酮肟重量法测定镍量

GB/T 223.26 钢铁及合金 钼含量的测定 硫氰酸盐分光光度法

GB/T 223.59 钢铁及合金 磷含量的测定 铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法

GB/T 223.63 钢铁及合金化学分析方法 高碘酸钠(钾)光度法测定锰量

GB/T 223.68 钢铁及合金化学分析方法 管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量

GB/T 223.69 钢铁及合金 碳含量的测定 管式炉内燃烧后气体容量法

GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分:室温试验方法(GB/T 228.1-2010,ISO 6892-1:

2009,MOD)

GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法(GB/T 229-2020,ISO 148-1:2016,MOD)

GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)

GB/T 5677 铸件 射线照相检测(GB/T 5677-2018,ISO 4993:205,MOD)

GB/T 6414 铸件 尺寸公差、几何公差与机械加工余量(GB/T 6414-2017,ISO 8062-3:2007,

MOD)

GB/T 7233.1 铸钢件 超声检测 第1部分:一般用途铸钢件(GB/T 7233.1-2009,ISO 4992-

1:2006,MOD)

GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定

GB/T 9443 铸钢铸铁件 渗透检测(GB/T 9443-2019,ISO 4987:2010,MOD)

GB/T 9444 铸钢铸铁件 磁粉检测(GB/T 9444-2019,ISO 4986:2010,MOD)

GB/T 11351 铸件重量公差

GB/T 15056 铸造表面粗糙度 评定方法

3 术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

4 技术要求

4.1 制造

除另有规定外,熔炼方法和铸造工艺由供方决定。

4.2 化学成分

4.2.1 化学成分应符合表1的规定。

4.2.2 当需方要求时,可进行成品化学成分分析,成分允许偏差应符合GB/T 222的规定。

4.3 力学性能

4.3.1 力学性能应符合表2的规定。

4.3.2 当铸件壁厚超过表2中壁厚最大值时,力学性能的试验值由供需双方商定。

4.4 热处理

铸件应进行热处理。除另有规定外,热处理工艺由供方决定,表2中的热处理温度仅供参考。

4.5 表面质量

4.5.1 铸件表面粗糙度应符合图样或合同规定。

4.5.2 铸件应修整飞边、毛刺,去除冒口,且无影响产品使用质量的表面铸造缺陷。

4.6 内部质量

4.6.1 铸件内部允许存在的缺陷种类、范围、数量,应符合需方图样、技术要求或者由供需双方商定。

4.6.2 可采用无损检测方法检测铸件内部质量。

4.7 几何形状、尺寸

铸件几何形状、尺寸应符合图样或合同规定,几何公差和尺寸公差等级按GB/T 6414选取。

4.8 重量公差

铸件的重量公差应符合GB/T 11351的规定。

4.9 焊补

4.9.1 铸件缺陷可焊补,焊补条件由供方确定。需方对焊补的缺陷位置、大小和焊补的次数另有规定

时,由供需双方商定。

4.9.2 焊补铸件的焊工应具有相应的资质。焊补前需将铸件缺陷部位清理干净,边缘区域圆滑过渡。

焊补应选用适合的焊材,焊接工艺评定后施焊。焊前预热温度和最高层间温度见附录C。

4.9.3 铸件焊补后应对该部位重新检验。

4.9.4 为焊补而准备的凹坑深度超过壁厚的40%或25mm(二者中取较小者),或面积超过65cm2 的,

均视为是重大焊补。

4.9.5 重大焊补应记录焊补位置和焊补范围。

4.9.6 重大焊补的铸件应进行焊后热处理,焊后热处理温度见附录C。

4.10 矫正

铸件产生的变形可通过矫正消除,通常在热处理后和室温下对铸件矫正,特殊情况下可采用热矫

正。如有需要时,矫正后可消除应力处理。

5 试验方法

5.1 化学成分分析

5.1.1 化学成分分析采用常规化学分析或光谱分析。

5.1.2 常规化学分析按 GB/T 223.5、GB/T 223.11、GB/T 223.14、GB/T 223.19、GB/T 223.23、

GB/T 223.25、GB/T 223.26、GB/T 223.59、GB/T 223.63、GB/T 223.68和GB/T 223.69的规定执行。

5.1.3 光谱分析方法按GB/T 4336的规定执行。

5.1.4 铸件按熔炼炉次取样分析化学成分。

5.1.5 熔炼分析用试块应在浇注过程中制取,成品分析采用附铸或单铸试块。

5.1.6 分析用试样的取样和制样方法按GB/T 20066的规定执行。

5.1.7 如果单个铸件采用一炉熔炼多钢包合浇,则应对每一钢包取样进行化学成分分析和记录。

5.1.8 多炉熔炼且多包合浇的铸件,应在铸件附铸试块上取样,其化学成分报告以加权平均分析法计

算值为准。

5.2 力学性能

5.2.1 拉伸试验按GB/T 228.1的规定执行。

5.2.2 冲击试验按GB/T 229的规定执行。

5.2.3 力学性能用试块,应在浇注过程中单独铸出或附铸在铸件上。

5.2.4 除非另有规定外,试块的壁厚应不低于28mm。

5.2.5 试块单独铸出时,应与其所代表的铸件同炉浇注、同炉热处理,并做标记。

5.2.6 单铸试块的形状、尺寸和试样切取位置见图1。

5.2.7 附铸试块的位置、形状、尺寸、试样切取位置和力学性能由供需双方商定。

6 检验规则

6.1 检验程序

除另有规定外,铸件的检验由供方实施。

6.2 检验地点

6.2.1 除供需双方商定只能在需方做检验外,最终检验一般应在供方进行。

6.2.2 供方不具备必需的检验手段,或双方对铸件质量发生争议时,检验可在双方确认的第三方机构

进行。

6.3 组批规则

6.3.1 按炉次分:铸件由同一炉次钢液浇注、做同一炉次热处理的为一批次。

6.3.2 按数量或重量分:同一牌号在熔炼工艺稳定的条件下,几个炉次浇注的并经相同工艺多炉次热

处理后,以一定数量或以一定重量的铸件为一批次,具体要求由供需双方商定。

6.3.3 按件分:以一件为一批次。

6.4 抽样

6.4.1 拉伸试验:每一批次取三个试样,一个送样,两个备样。

6.4.2 冲击试验:每一批次取六个试样,三个送样,三个备样。

6.4.3 当备用试块不足时,可从铸件本体上取样,取样部位及性能指标由供需双方商定。

6.5 复验

6.5.1 由于下列原因之一造成试验结果不符合要求时,则试验无效,此时应复验。

a) 试样安装不当或试验机功能不正常;

b) 拉伸试样断在标距之外;

c) 试样加工不当;

d) 试样存在缺陷。

6.5.2 当力学性能试验结果不合格,但不是6.5.1所列原因引起的,供方可复验。取两个拉伸备样复验

拉伸试验,取三个冲击备样复验冲击试验。

6.5.3 当力学性能复验结果仍不合格时,可将对应批次的铸件和试块重新热处理。未经需方同意,重

新热处理次数不得超过两次(若无特殊规定,回火除外)。

6.6 判定规则

6.6.1 化学成分分析结果不合格时,可重新取样复验。若复验仍有不合格项时,对该批次化学成分的

判定,由供需双方商定。

6.6.2 若复验中有一个拉伸试样结果不合格,则供方可重新热处理。若重新热处理后试验结果仍不合

格,该批铸件最终裁定为不合格。

6.6.3 冲击试验结果按三个冲击试样检测值的算术平均值计算,结果应符合表2的规定,其中有一个

试样检测值可低于表2规定值,但不应低于规定值的70%。若冲击试验结果不合格,可取备样或在重

新热处理后的试块上另取三个试样进行复验。复验结果按前后六个冲击试样检测值的算术平均值计

算,复验结果应符合表2的规定值,且复验试样检测值中不应有低于规定值70%的单值,否则判定该批

次铸件为不合格。

7 标识、合格证、包装和贮运

7.1 标识

7.1.1 铸件应在非加工面上做出下列标识:

a) 供方标志;

b) 铸件号或批量号;

c) 熔炼炉次号;

d) 需方要求的其他标识。

7.1.2 铸件号、批量号和熔炼炉次号作为质量追溯标识,可按供需双方约定的规则或图样要求编排。

7.1.3 标识方法应在合同或图样中规定。如标识需要打印,应明确字符大小、钢印类型等。

7.2 合格证

出厂铸件应附有检验合格证,合格证内容应包括:

a) 供方名称;

b) 铸件号或批量号;

c) 铸件图号或订货合同号;

d) 材料牌号、熔炼炉次号、热处理状态及炉次号;

e) 制造日期;

f) 所规定的各项检验结果;

g) 供需双方商定的其他内容。

注:本文件的材料牌号和ISO 14737:2015及UNS牌号对照见附录D。

7.3 包装和贮运

7.3.1 铸件在检验合格后应防护处理或包装。

7.3.2 铸件表面防护、运输和贮存应符合订货协议。