IATF 16949 5大工具运用（入门级）
大家好，关于5大工具：APQP、MSA、SPC，我并不擅长，只能说点皮毛，供参考。工具是拿来用的，有需求时可以去参加外部培训，或者联络外训老师到企业进行培训。像SPC识别特殊特性后，可以系统化，找专业人士来做，企业只要使用就行。
MSA：测量系统分析。借用培训老师的资料：
个人关于MSA的理解，大过程中可以理解为很多小过程，基于衡量指标（量化）的基础上，将每个小过程的4M1E的管理基础给夯实（要做什么事，事情谁来做，事情怎么做，要做到什么程度，客户的要求是什么，是否已经满足客户的要求，不满足时如何改进），基本功做扎实了，结果就不会太差。
2.SPC：统计过程控制。借用培训老师的资料：
个人关于SPC的理解，这个是个很好的工具，通过数据取样实时监控过程是否可能出现了异常，以便人员及时确认后对过程进行干涉。我没有去详细研究SPC，因为公司的生产工序做不到不制造不良品，不流出不良品，最终SPC就只能用来对应审查。识别出来的主机厂的特殊特性，用SPC管理图就行，其他根据需要来就好。引申一下，可以借用测量不确定度的定义，计算出测量不确定度然后将允许公差下限+测量不确定度作为控制下限，将允许公差上限-测量不确定度作为控制下限。也可以考虑测量不确定度后，在控制上、下限外在增加警戒上、下限。（后面测量不确定度的描述我没有印证过，仅供参考）
3.PPAP：零件批准程序。借用培训老师的资料：
相关要素：设计记录（含零件材质报告、聚合物标识） 、任何授权的工程变更文件、顾客工程批准、设计FMEA 、过程流程图、 过程FMEA、控制计划、测量系统分析研究、全尺寸测量结果、材料及性能试验结果的记录、初始过程研究、 合格实验室的文件要求、 外观件批准报告、生产件样品、 标准样品、检查辅具、顾客特殊要求、零件提交保证书。
个人对PPAP的理解，需要根据客户的要求来实施。相关要素记录证明公司对过程的控制已经满足产品批量生产的要求，按照客户的标准规定，产品获得客户许可后（同客户一起进行封样）可以进行批量生产。（客户批准量产后，就开始了各显神通的状况，例如：基于技术或者数据作假，能在每个样件上面节省1块钱成本，一年生产500万件，企业净利润就可以增加500万）
4.FMEA：潜在失效模式分析。（设计FMEA、系统FMEA、过程FMEA、设备FMEA)
FMEA属于公司的核心机密，基本上工艺上的信息都在上面。编制时由多功能小组（技术、品质、电气、机械、系统、使用部门等），针对过程的要求，对所有导致失效的模式，全部进行评估，以严重度、发生度、探测度计算为RPN值进行衡量。确认采取的必要措施，降低发生度和探测度，降低风险。行动的优先级，根据严重度、发生度、探测度综合评定，这个是有表格的。FMEA完成后，各制造过程参考FMEA内容，完成控制计划，控制过程运行和产品质量。个人理解：如果工序做不到不制造不良品，不流出不良品，那就把FMEA当作是审查对应资料，解决有没有就行。
5.APQP：产品质量的先期策划和控制计划。借用培训老师的资料：
个人的理解：接到客户要求后，经过职能部门评审将客户要求转换为公司内相关文件，涉及从设计到工艺、品质、产能、产品运输、成本等所有相关内容，确认工作准备完成后，开始产品开发，对制造流程不断改善直至开发的产品被客户承认。（开发阶段品质问题不解决，大规模量产后报废率会很高，很容易出现从产品中挑选合格品发送客户的情况）
产品必须经过试作开发（客户要求传递到公司后，产品从设计到制造工艺的全流程测试，解决质量问题），综合考虑后，确认产品开发成功，经权限部门许可后，方可实施试生产（小批量正式生产）。试作开发阶段可以是专门对应的设备和人员，也可以使用与量产相同的设备，根据企业实际情况安排。
5大工具的思路可以充分借鉴，至于工具是否使用， 或者用到什么程度，一定要考虑投入的资源和产生的效益，实事求是非常重要！
