从5S到10S，真的需要那么多个"S"吗？

我们的生产现场

是否有过以下这样的情况?

现场堆放大量长期不用物品，占用空间

要用的工具无法马上找到

现场的任何角落都有可能成为垃圾的存放处

现场有用无用的物品同时存放，活动场所变小

5S起源于日本，日本式企业将5S运动作为管理工作的基础。在丰田公司为代表的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，被各国的管理界所认可。

如今“5S”已发展为“10S”

中日企业现场管理之差距

国内许多企业管理者将整洁、清扫认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。

而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石，5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。

国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。

做好基础的5S

1S-整理

将工作场所内的所有物品区分为必要和不必要的，将不必要的物品加以整理。

2S-整顿

把需要的物品以适当的方式放在合适的位置，以便使用。

3S-清扫： 

清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。

4S-清洁：

清洁就是将前面的3S（整理、整顿、清扫）实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。

5S-素养

在于培养具有良好的习惯，遵守规则的职工，营造团体精神。

1. 小心你的思想,它会改变你的行为；

2. 小心你的行为,它会改变你的习惯；

3. 小心你的习惯,它会改变你的性格；

4. 小心你的性格,它会改变你的命运。

看看这些5S车间

5S管理看起来容易，真正实行起来却有一定的困难，需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都能“自主管理”，才能成功。

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