响应型供应链模式的建立之验收流程中收的要点——异常预警中的爆仓预警（8）

响应型供应链模式的建立之验收流程中收的要点——异常预警中的爆仓预警（8）

在上周的文章中，我们聊的是异常预警机制中的第一种功能——短缺预警，今天接着谈异常预警中的其他预警形式。

一、决策机制建设

2.机制内涵

B.异常预警

b.爆仓预警

何谓爆仓预警

爆仓是一个金融词汇，说的是做金融投资的人因为欠钱，反而把自己的钱亏掉了，金融机构会把投资者账户中的保证金抽走并强行卖掉投资者持有的金融资产，一般我们称之为“强行平仓”，强行卖掉某个金融资产就是一种强行平仓的行为。

而在晓闲这里所说的爆仓是指的被强行平仓吗？

答案并不是。

此处的爆仓的含义非常简单，你可以理解为：仓库中的货物已经堆满了，或者即将要堆满，或者货物堆不下了。

上述这些情形都属于爆仓，对这类问题，还有一个常规叫法——是叫“货物堆积”。

晓闲在前一段时间提到了一个案例，到仓库的货物数量超过仓库的最大库存量1/3的一个典型场景。

今天，我们要聊的道道就跟这样的案例密不可分。

既然爆仓指的是货物堆积问题，那么，爆仓预警是指什么？

爆仓预警可以理解为：发出货物将要出现堆积，或者已经出现堆积，或者已经出现严重堆积等异常现象的警示，甚至发出预警信息来提醒爆仓的可能性和时间，来指导决策者和参与者的行为和活动。

我们可以理解为：爆仓预警的价值在于预告爆仓的发生以及通知爆仓已经发生。

爆仓预警的成因

这里，晓闲提出一个实际的问题，从物理层面看，爆仓是如何产生的？

这个问题是从爆仓的发生以及爆仓预警的实施的角度提出的，它也关系到我们该如何指导现实中的爆仓预警的规划与实施。

简单而言，我们认为爆仓的产生源于两个非常核心的原因，分别是：货量过大以及货物仓位被占用，后者我们可以简称为货位被占。

货物仓位被占用一定是被实物形式的货物占据的，按理说，货物仓位被占用应当是货量过大导致的结果。

但是，现实中，我们认为前者是后者的原因这个观点是存在一些偏差的。

货量过大确实会导致货物仓位被占用，但货量过大针对的是企业所关注的货物的数量，而货物仓位被占用却并不一定说的是我们关注的货物种类在起作用。

这样的解释是有些抽象的，下面来解释一下这2个概念。

货量过大

货量过大的前提是这个货量的数量不小，采购量或者库存量的实物数量比较高，因此，一般的，所谓的货量过大通常针对是主要物料。

以环氧树脂生产为例，环氧树脂的主要原料主要是环氧氯丙烷、双酚A和烧碱。另外，在实际工艺中，盐酸作为一种必须使用的原料，其在环氧树脂的生产工艺中具有重要作用，主要起中和烧碱和碱性的作用。而其他类型的原料或者辅料的用量就较少了。

因此，我们可以理解为：环氧树脂生产主要依靠3种主要原料，分别是：环氧氯丙烷、双酚A和烧碱，而盐酸虽然重要，但是还不能算得上核心原料。

请注意：上述所说的主要原料是从数量角度看的，如果以货物价值看，环氧树脂的主要原料只有环氧氯丙烷和双酚A。

而对环氧丙烷而言，在氧化法中，核心原料则是丙烯以及过氧化氢，这是从数量角度看的，而如果从价值角度看，环氧丙烷的主要原料仅有丙烯，因此，如果从环氧丙烷的成本面看，环氧丙烷的生产成本与丙烯价格高度关联。当然，从成本面考虑问题时，我们还应当高度关注的是能源成本和设备折旧成本。

上述两个案例从数量层次和价格层面上谈论了何谓主要原料，回归今天的主题，我们的角度应当关注在货量上，即谁是主要物料的问题。

货位被占

从字面上看，货位被占是指货物占据了仓储的货位或者占据了相关的储罐，只要一个企业在正常运作，货位被占用是常规操作，货位不被占用才是有问题的。

那么，晓闲所说的货位被占是指什么呢？

货位被占指的是：由于仓库存储各类物资或某些特定物资的资源被占用而导致企业没有多余存储能力来存储新的物料，甚至没有多余存储能力来存储目前的物料。

为了解释清楚这个问题，晓闲这里举几个例子进行说明。

比如：对于危化品行业的生产企业而言，其等级最高的仓库为甲类仓库。这里假定该甲类仓库最大可以存储400桶货物，目前在该仓库已经存储了396桶货物，现在还有200桶货物要存放到该甲类仓库中，法规规定——待入库货物不得存放在其他任何类型的仓库中。

那么，上述场景就是一种特定存储能力被占用而不能存储新的物料的场景。

又比如：公司的普通仓库前期接收了15种物料，该仓库的总仓储能力为300吨，现有货物库存量为200吨，现在在途货物数量为130吨，这批货物集中于未来2天到货，那么，预计该仓库将无法接收这130吨货物。

这个案例就是各类存储物资的能力被占用导致现有能力不足的一个案例。

有何解决方案？

针对上述的两种问题，晓闲现在来逐一解释企业的应对之法。

货量过大

既然我们关注的是主要物料的货物数量问题，那么，如何从货量的角度推动异常预警的发生呢？

常规而言，企业的库存战略不外乎：JIT战略（备注：这种战略说的是生产模式，但其中对库存的要求是零库存策略）、定量补货策略、定时补货策略等。

JIT战略的特征在于：企业内部基本上没有原料库存，而原料库存基本上都保存在供应商的仓库中。

而定量补货策略则是：货物库存采取最大库存上限，即任何时候，针对某个具体的货物，其库存量都不超设定的最大库存量。

而定时补货策略则是：设定某个具体货物的固定补货时间间隔，比如每3天补一次货。

除此之外，还有综合定量补货策略和定时补货策略的中间版本，晓闲并不打算在补货策略上进行过度展开，大家只要知道三种最常规的库存策略即可。

货量过大的预警作用就与库存战略有着密不可分的关系，在不同的库存战略下，预警机制会存在些许的差异。

对于JIT战略而言，公司的仓库和账上是看不到库存量的，毕竟库存都存在于供应商的仓库中和供应商每天要交付的订单了。

那么，JIT战略下的货量过大是怎么产生的呢？

通常而言，在JIT战略下，货量过大不太容易产生，其产生往往出现在两种场景下：其一、信息传递错误，导致交付数量超过实际需求量；其二、信息传递正确，但需求萎缩而萎缩的需求未能及时传递给供应商。

现在先不论JIT战略如何产生，而是关注货量过大的预警机制如何发挥作用。

晓闲以为：预警机制发挥作用则往往依赖于关注于日交付订单量是否会超过企业可接收货物数量。

其具体实施策略为：设定最大可接收数量，并导入在途订单量。

在现实中，日交付订单频频发生，因此，这个场景往往依赖员工的核算，ERP系统可能较难应付这种问题。

在定量补货策略下，货量过大并不容易发生，因为货物数量应当始终低于最大库存量。

一旦触发异常预警，往往意味着最大库存量设定并不合理。

对于定量补货策略而言，要想发挥异常预警的作用，此时应当按照在库库存量+待交付库存量之和是否超过最大库存量，一旦超过，系统将会触发异常预警。

在定量补货策略中，采取订单制的ERP系统可以最大限度的发挥预警作用，甚至可以实现自动预警。

而在定时补货策略中，由于企业采取的是固定的补货时间间隔，由此会造成货物库存的波动较大，在这种策略之下，最大库存量规则并不能很好地应对库存量的波动。

企业采取定时补货策略的一个重要原因是企业的需求量在变动，因此，库存量也要同步发生变化。

那么，在定时补货策略中，异常预警何时会产生呢？

在这个库存战略下，应当采用的计算模型调整为：待交付订单量+在库库存量≤交货期间需求量+最大库存量

如果满足上述公式，并不会触发异常预警，反之则会触发异常预警。

交货期间需求量是指：从当下到供应商将原料交付到公司的这一段时间，企业还会消耗多少原料库存。

在定时补货策略中，ERP系统同样可以很好地发挥预警作用。

以上3种情况为货量过大的预警模式。

货位被占

概括而言，货位被占有两种情况，分别是：单品库存警戒以及总库位警戒。

单品库位警戒说的是：某些特定品种的物料出现了爆仓现象，它往往针对的是专用物料或者特殊物料。

一般而言，这一类的物料都需要存储于特定的条件下，比如特定的储罐、仓库或者区域，它们不能存储于这个区域以外，同时，其他物料也不得存储于这些特定的条件之内，因此，这类物料天然会与其他物料区分存储。

而总库位警戒则说的是：常规物料出现了爆仓现象，它往往针对的是普通物料以及普通仓储条件。

一般而言，对于没有法规约束的物料，从成本节约的角度看，混合存储的综合成本通常较低，因此，企业在对普通物料进行分隔管理时往往不会倾向于采用混合存储的形式。

对于总库位预警而言，我们往往关注的是企业的综合仓储能力。

在库位警戒中，警戒的难度更大。

对于散装货物而言，企业可以通过计量货物的质量而轻松获取其存储量，但散装货物往往属于单品类型。

当然，企业也可以考虑通过计算货物体积而获得相关信息。

而对于很多带包装的货物，包装的影响通常都会导致货物占用的仓储货位大于理论货位量，甚至明显大于理论货位量。

因此，对于此类物料，企业需要进行一定的换算，通过实际包装面积和提及进行测算。

单品库位警戒

针对单品库位警戒，由于仅有单品种，不论该品种是否带有包装，单品种的包装规格通常并不多，因此，实际货位相对容易计算。

一般在计算单品库位时，企业可以通过如下公式进行预警。

单品剩余货位量≤（待交付订单量-待交付订单期间需求量）占用货位量

满足上述公式的，系统将会启动异常预警。

通常，针对单品库存警戒，企业可以采用ERP系统来进行货物预警，通过这种方法可以有效测算爆仓的可能性。

当然，由于包装体积换算难度较大，一般的企业通常会让有经验的员工人工核算库位水平，进而做出有效判断和决策。

总库位警戒

总库位警戒是爆仓预警中难度最大的预警场景。

其原因在于：一个仓库中可能存储了若干种货物，且每个类型货物对空间的需求都存在明显差异，企业可能很难测算清楚剩余有效货位的规模。

比如泡沫箱、纸箱二者所占用的仓库货位存在根本性的差异，100个泡沫箱可能需要占用至少几立方米的空间，而100个纸箱也不过占用不到1个立方米的空间。

因此，对于总库位警戒而言，常规办法是通过人工盘库形势测算现有剩余货位量，然后，再根据全部的待交付订单来测算需要占用的总的库存空间，最终判定是否会触发爆仓预警。

在总库位警戒中，ERP系统很难有效发挥作用，因为总库存的测算难度很大，ERP系统的智能度不足，容易产生错误的数据。

因此，推荐在总库位预警中采用人工核算。

因此，下面晓闲列举一个场景供大家参考。

假设某仓库目前已经存储了大量货物，剩余有效货位空间合计100立方米。

该仓库用于存储A、B、C、D和E这5类物料，这5种物料单位占用空间分别为：1.5、1、0.5、0.1和0.2立方米，这5类物料待交付订单量分别是：150、20、100、30和50个单位数量。

那么，请问如果未来供应商交付完上述5种物料的全部订单，是否会出现爆仓问题呢？

如果在非常短的时间内完成全部货物交付，那么，大概率会产生严重的爆仓预警。

但如果交付频率不高，交付周期较长呢？

今天晓闲不会进行详细展开论述，只会点到为止地谈论这个问题。

针对上述场景，有经验的仓储人员会先获得上述全部物料的交货节奏和模式，比如什么时候交货以及每次交货数量多少，同时，他还需要获得未来物料的需求数量，他会结合交货期间的物料消耗速度，进而判断是否会出现爆仓的情况。

如果上述5种物料采取的是逐个物料交货且分多次交货，则很难发生爆仓问题。

以上内容为晓闲关于爆仓预警的理解。

在下周的文章中，晓闲将会介绍其他类型的异常预警，感兴趣的朋友可以关注后续文章。