石排CNC编程培训石排UG编程培训桥头UG编程培训如何正确处理数控车床加工螺纹

在数控车床上可以车削米制、英尺制、模数和径节制四种规范螺纹，不管车削哪一种螺纹，车床主轴与数控刀片相互间需要维持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），数控刀片应匀称地移动一个（工件的）导程的间距。下列根据对各种类型螺纹的分析，增强对各种类型螺纹的掌握，便于更强的加工各种类型螺纹。

　　一、普通螺纹的规格分析

　　数控车床加工对普通螺纹还要多方面规格，普通螺纹加工需要的规格测算分析主要包括下列2个层面：

　　1、螺纹加工前钢件直径

　　遵循螺纹加工牙型的收缩量，螺纹加工前工件孔径D／D－0.1P，即螺牙大径减0.1螺距，通常依据材质形变潜质小取比螺纹大径小0.1到0.5。

　　2、螺纹加工进刀量

　　螺纹增加刀量可以参照螺纹底径，即螺纹刀最后下刀部位。

　　螺纹小径为：大径－2倍牙高；牙高＝0.54P（P为螺距）

　　螺纹加工的下刀量应持续减小，实际下刀量依据数控刀片及工作材质完成选用。

　　二、一般螺纹数控刀片的选刀与对刀

　　车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定厚度时，铣刀的后刀面顶住钢件，增加滑动摩擦，乃至把工件顶弯，导致啃刀状况；过低，则切削难于排出，车刀轴向力的方位是工件中心，再加横进丝杠与螺帽空隙过大，造成吃刀厚度持续自动倾向变深，进而把工件伸出，显示啃刀。这时，应立即调节车刀高宽比，使其刀刃与工件的中心线等距（可借助尾座顶尖对刀）。在镗孔和半精车时，刀刃部位比工件的出中心高1％D上下（D代表被加工工件孔径）。

　　工件装夹不稳固工件自身的刚度无法承载切削时的切削力，以至于形成过大的挠度，更改了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），产生切削厚度突增，出现啃刀，这时应把工件夹紧坚固，可应用尾座顶尖等，以提高工件刚度。

　　一般螺纹的对刀方式有试切法对刀和对刀仪自动对刀，能够直接用数控刀片试切对刀，还可以用G50设定工件零点，用工件移设定工件零点进行对刀。螺纹加工对刀标准没有很高，特别是Z向对刀没有严苛的限定，能够按照编程加工标准而定。

　　三、普通螺纹的编程加工

　　在现阶段的数控车床加工中，螺纹车削通常有三种加工方式：G32直进式切削方式、G92直进式切削方式和G76斜进式切削方式，因为车削方式的不一样，编程方式不一，导致加工偏差也不一样。我们在操作应用上要仔细分析，争取加工出高精度的零部件。

　　1、G32直进式车削方式，因为两边刃一起工作，切削速度很大，并且排削艰难，为此在车削时，两车削刃易于损坏。在车削螺距很大的螺纹时，因为车削深度很大，刃口损坏迅速，进而导致螺纹中径形成偏差；但是其加工的牙形精密度较高，因而通常多用以小螺距螺纹加工。因为其刀具移动切屑均靠编程来进行，因此加工程序较长；考虑到刃口易于磨坏，因而加工中要保证勤测量。

　　2、G92直进式车削方式优化了编程，较G32控制台命令提升了速率。

　　3、G76斜进式切削方法，考虑到为一侧刃加工，加工刃口易于受损和损坏，使加工的螺纹面不直，尖刀角变化很大，而导致牙形精密度不佳。但因为其为一侧刃工作，数控刀片负荷较小，排屑容易，而且车削厚度为递减式。于是，此加工办法通常适用于大螺距螺纹加工。因为此加工方式排屑容易，刃口加工工况不错，在螺纹精密度规定不高的状况下，此加工方式更加便捷。在加工较精度高螺纹时，可选用两刀加工进行，既先用G76加工方式做好粗车，随后用G32加工办法精车。但是留意刀具起始点要精确，否则容易乱扣，导致零部件报废。

　　4、螺纹加工成功后还可以仔细观察螺纹牙型判定螺纹品质及时改进措施，当螺纹牙顶未尖时，提升刀的切入量反倒会使螺纹大径扩大，增大量视材质延展性而定，当牙顶已被削尖时增多刀的切入量则大径成比率减少，依据这一特征要正确看待螺纹的切入量，避免报废。