破碎车间破碎点尘源分析

破碎是指用外力克服固体物料各质点间的内聚力，使物料破坏，颗粒粒度减小的过程。破碎作业广泛应用于煤炭、化工、选矿、建材等行业，是不可或缺的生产工艺环节之一。但是，破碎作业会产生高浓度粉尘，不仅污染环境、损耗原料、加快设备磨损，而且还严重影响员工甚至周围居民的身体健康，当其浓度达到一定范围时还有粉尘爆炸的危险，因此必须采取措施，对破碎作业点的产尘进行有效治理。

破碎车间破碎点尘源主要包括入（排）料口产尘以及破碎腔、溜槽密闭不严时的扬尘。物料进入破碎腔，经过挤压、撞击、破碎，通过溜槽输送到胶带运输机上（落差一般达4～8m）。这个过程产生大量粉尘，浓度高达500～1200mg/m3，粉尘产生后在气流的带动下，向尘源周围扩散，从而形成粉尘污染。

（1）入料口产尘。目前，大多数破碎车间仍然采用颚式、环锤、反击、圆锥等传统破碎机，它们主要采用折断、劈裂、压碎、冲击等破碎方法，破碎机转速较高，工作时，物料高速挤压、撞击，使物料间隙中的空气被猛烈挤压出来，当它们向外高速运动时，由于气流和粉尘的剪切压缩作用，二者一起逸出，瞬间扬起大量粉尘。因破碎腔密闭，大部分含尘气流将通过入料口向上排出，因此在入料口周围产生高浓度的粉尘。

（2）排料口产尘。物料破碎后，经溜槽排到受料设备（通常为胶带运输机）上，由于给料口与卸料口之间的高度落差，物料粉流与周围空气产生剪切作用，空气被卷入物料流中，物料粉流逐渐扩散，相互的卷吸作用使粉尘不断地向外飞扬；同时，胶带输送机的胶带有一定的运行速度，物料粉流与胶带面之间相互冲击，瞬间在排料口扬起粉尘，并快速向四周飞扬。排料口的粉尘浓度与煤质种类、水分、溜槽的落差大小以及胶带输送机的运行速度有关。

由破碎点尘源分析可知，破碎点粉尘主要由以下两方面所致：一是破碎机自身工作原理产尘；二是物料高度落差及与输送带水平相对速度产尘和扬尘。找到了粉尘产生的根源，也就找到了破碎点粉尘治理的关键，应标本兼治，综合治理。然而，目前通常的做法是，先用密闭装置进行密闭，控制尘源，防止粉尘外逸；然后再采取抽尘净化的原理，通过通风及除尘器抽尘净化处理。

徐州博泰矿山安全科技有限公司研发的微雾增效降尘技术，其主要用于物料储运破碎、筛分、输送、转载、等环节的粉尘治理，微雾增效降尘技术原理是通过微雾增效降尘主机将水雾化形成直径为3-15μm雾化颗粒，雾化粒直径小、密度大、持续均匀漂浮时间长，可以极大增加粉尘与水表膜接触面积和接触时间；同时通过设备于水中定比添加抑尘专用液，利用抑尘专用液的高效润湿性能改善水与煤粉的亲和性，使得粉尘迅速湿润增重、形成团聚物而沉降。

[1]王保强.分级破碎技术在破碎点除尘中的应用[J].选煤技术,2008(06):31-33+1.