热点新闻|德国联邦铁路采用3D打印技术革新列车维保

据报道，德国联邦铁路公司（DB）已使用3D打印技术生产了10万个零部件，用于列车维保，节约了时间、金钱和资源。

第10万个部件是调车机车齿轮箱体，体积为近1立方米，重量为570公斤，为该公司使用的最大和最重的3D打印部件。对于调车机车运行来说，备件必不可少。在未来，大约370台机车将受益于新工艺的速度，可以加快修理进度，以更快重新投入调车作业。

使用传统的采购方法，备件的平均交付时间为10个月。而通过采用3D打印技术，DB备件交付时间缩短到只有2个月。新的齿轮箱体通过间接3D打印完成，采用使用粘合剂喷射技术生产。粉末状起始材料与液体结合剂结合，形成模具，用于之后的齿轮箱体铸造。

齿轮箱体是DB正在不断扩大的数字仓库的一部分。备件的虚拟技术图纸存储在数据库中。如果需要，就可以使用3D打印机快速、轻松地生产这些部件，节约了物流空间、存储成本，并缩短了交货时间和物流链，从而创造了独立性。

通过这种方式，数据库还确保了更高的可持续性。较短的物流距离和较小的实体仓库避免了二氧化碳排放和通过多余的库存浪费资源。此外，3D打印本身也可以节约资源，因为在生产中只使用了实际需要的原材料，比所谓的切割工艺更具经济性。此外，3D打印还延长了车辆全寿命周期，因为DB可以通过该技术来生产制造商不再提供的零部件。

3D打印正在实现维保工作的变革，因为由于有了“数字仓库”，只需按一下按钮就能生产备件，且不需要大量库存。在全球供应链遇到瓶颈和原材料短缺的时期，3D打印比以往任何时候都更重要。

DB是世界铁路行业3D打印的领导者。从2015年开始，就有了塑料衣帽钩等更简单的零部件，现在已经发展到10万个零件，适用于500多种不同的应用场景，越来越多与运营相关，还包括钢制部件，如用于调车机车的轮对轴承盖、用于ICE列车的箱链或用于调车机车的齿轮箱体。目前大约有1000个虚拟模型存储在数字仓库中。到2030年，大约将有1万种不同的零部件将以这种方式保持库存。

来源：蔚蓝轨迹 Rail