注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 3/3
(四十六)缩孔
在成形表面因收缩产生的下陷叫缩孔。
其主要原因有：
4）压缩不足：当注射压力偏低时，不能将物料压缩至适当的密度，也不能将气体和空气充分从物料中排除，形成缩孔。这时要提高注射压力，但是主、分流道、浇口的尺寸、直径等过小，压力无法传递到熔料的因素也应当考虑。
5）树脂的温度偏高：高温下分子间距较大，占据空间较大，在固化时产生较大的收缩。
6）注射量调整不当：当注射终了时，必须在螺杆头与喷嘴之间留有适当的熔融塑料，用它来缓冲，一般是注射结束时螺杆仍能够前进数毫米至十几毫米，保压时仍有熔料补进。
7）模具冷却不均匀
(四十七)麻点
（1）何谓“麻点”（外观）？
麻点”主要是指厚壁上产生的“凹坑”。
“麻点”是由于树脂没有粘着在模腔（cavity）面上而产生。麻点的出现有多种原因，但主要原因是保压力不足。
（2）“麻点”的生成原因
(2-1) 保压不足
树脂刚被注入模具后，其表面虽然已经固化，但中间部分并未充分凝固。如果这一阶段的保压不足，半固化表面就不会紧贴在模腔上，从而容易产生麻点状不良外观。
(2-2) 树脂温度和模具温度
树脂温度或模具温度较低时，成型品表面的固化会加快，有时无法施加保压。结果容易产生麻点等不良外观。
(2-3) 流动性和射出速度
材料的流动性较差时，充填时间将延长，成型品表面层在保压工序之前就已凝固，因此有时无法向树脂施加保压。结果容易产生麻点等不良外观。注射速度较慢时也会由于同样的理由而易于产生麻点。（3）“麻点”的对策
(3-1) 尝试提高保压
首先尝试着逐渐提高保压设定值。这样基本上会解决问题。下面有指向本公司推荐的材料成型条件的链接，请参阅。
如果提高保压后出现其它故障（比如飞边等），则需要设定下一项“易于施加保压的条件”
◆各种材料的推荐保压条件
树脂保压力保压时间
Duracon 59～98MPa 浇口封闭+1～2sec
Duranex 59～98MPa 〃
Fortron 39～69MPa 〃
Vectra 29～49MPa 〃
(3-2) 易于施加保压的条件
易于施加保压的条件如下所示
1.提高树脂温度
2.提高模具温度
3.提高注射速度
4.扩大浇口
5.调整厚度（1t～2t即可）
6.使用具有良好流动性的材料(*b)
更改这些条件后，实际施加在模腔内的保压力将会增大，从而不易出现麻点。
(四十八)拉丝
（1）何谓拉丝（外观）
拉丝是指主流道前端没有断开而伸展成丝状的一种现象。最大的问题是有时会发生成形品因拉丝而无法脱落，最大的问题是有时会发生成形品因拉丝而无法脱落，被模具夹住，从而导致无法连续成形。
树脂的纺丝性（在熔融状态下拉伸时可伸长成丝状的性质）越好，拉丝就越严重。因此与改性材料相比，非强化的材料更易引起拉丝。
（2）拉丝的生成原因
(2-1) 主流道前端尚未固化
注射后，经过冷却工序，主流道会与产品一起固化，但由于其前端与机筒喷嘴相接，从而保持着一定的温度，因此有时芯部并未完全固化。如果此时打开模具，纺丝性（拉伸时会伸展成丝状且不会断开）好的材料便容易在主流道前端产生拉丝。
从成型条件来说，如果树脂温度（特别是喷嘴温度）或模具温度偏高，则容易引起拉丝。
(2-2) 材料和等级固有的问题
大家知道，液晶聚合物以及使用过某种弹性体的耐冲击性等级比其它材料更容易引起拉丝。这是因为这些材料的纺丝性很好。此外，就同一种材料而言，粘度越低就越容易拉丝。
(四十九)须状斑纹
（1）何谓须状斑纹（外观）
须状斑纹是指在Duracon中常见的、浇口附近的小流痕。
斑纹本身很薄，难以拍摄，如右图所示。
（2）须状斑纹的生成原因
(2-1) 流动样式的变化
从浇口出来的树脂通常是按左边的样式来填充的，而当按右边的样式流动时便会产生“须状斑纹”。就成型条件而言，在下列情况下容易产生须状斑纹：
（1）模具温度偏低
（2）注射速度偏快
（3）浇口尺寸偏小
（4）材料流动性偏低
（3）须状斑纹的对策
(3-1) 改善浇口处的流动状况
具体来说，可采取下列对策：
（1）提高模具温度
（2）降低注射速度（通过浇口时）
（3）扩大浇口
（4）改用流动性好的等级
要降低通过浇口时的速度，请最好采用多级注射。
(五十)压花不均匀
（1）何谓压花不均匀？
压花不均匀是指模具上的压花图案未能干净利落地复制在成型品上。
(2)压花不均匀的生成原因
(2-1) 保压力不足
压花不均匀是由于将树脂粘着在模腔时所需的保压力不足而引起的。保压力降低的条件如下：
（1）机筒温度偏低（包括喷嘴）
（2）模具温度偏低
（3）浇口偏小
（4）分流道偏细
（5）保压力设定值偏低
（6）注射速度偏低
（7）材料流动性偏低
（2-2）因喷射纹、光泽不好、凹痕等其它成型不良引起的压花不均匀喷射纹等其它成型不良也会引起压花不均匀。
(3)压花不均匀的对策
(3-1) 提高保压力
首先尝试提高保压力。如果这样无法解决问题，则即使成型机输出上升，也可认为保压力没有有效地传递到模腔。此时应进行如下调整：
・提高机筒温度（包括喷嘴）
・提高模具温度
・加快注射速度
如果这样仍不见效或效果不佳，则需要更改模具或材料
(五十一) 模垢（MD）对策
模垢（MD）一旦形成便很难去除
因此必须在牢固附着前就进行维护
下面给出的是延长维护周期的一些对策
(1) 强化预干燥
最好达到100～120℃、3小时的基本标准。但如果干燥温度偏高，则会使Duracon DS-01M、EB-7以及EB-10趋于恶化。（最好达到60℃×18小时的条件）其机制现在尚不清楚。应予以注意。
(2) 降低机筒温度
应尽可能降低，下限通常为180℃。
(3) 减少树脂的滞留时间
为了尽可能防止材料的热分解，建议使用较小的成型机并使机筒温度带有梯度。
(4) 提高模具温度
注射树脂时，气体状的MD主要成分也会被同时注射到模具内。这种成分接触到模具并急速冷却后便会凝固并附着在模具上，从而形成MD。由此可见，提高模具温度将有助于防止急速冷却并增加附矀的难度
(5) 尽量降低注射速度
为了防止树脂在浇口等流道较窄处因剪切而发热，同时也为了使排气能够顺利进行，注射速度还是慢一点为好。
这一措施会带来令人出人意料的效果。
(6) 尽可能加大浇口直径
对点浇口和隧道浇口特别有效，与上述⑤一起使用时效果会更加显着。
(7) 定期用清模剂来清理排气口
如上所述，MD积得很厚时将难以清理，但如果只是排气口的清理，则比较容易进行。MD附着的第一步就是从排气口的堵塞开始的。建议在早上开工前和午休后进行清理。
（五十二）浇口残留
（１）何谓浇口残留（外观）
是指浇口残留在成型品表面上的一种现象。
点浇口或隧道浇口在开模时会自动断开，但如果浇口的形状和大小不合适，则不能彻底断开
（２）浇口残留的生成原因
(2-1) 浇口固化不足
如果浇口固化不足，则开模时本该断开的部位以外的部分也变脆，因此浇口也会在该处断开，从而导致浇口的前端部分残留在产品侧。
(2-2) 浇口形状
采用点浇口的情况下，如果浇口前端部分的锥角偏缓，则有时在前端部分无法彻底切断。此外浇口前端的直径大小也会产生影响：一般来说，直径越大就越容易产生浇口残留。
隧道浇口的情况也一样。在隧道浇口的情况下，甚至进入角度也会产生影响。角度偏小则容易产生浇口残留；反之，过大则会产生浇口切割不良。这是因为在隧道浇口中，浇口前端孔的大小会随其角度的变化而变化(基本上是椭圆形)。
(2-3) 等级固有的问题
耐冲击性等级或合金材料比标准等级更容易产生浇口残留。
其原因通常包括
1）掺入这些材料的不同树脂固化偏慢；
2）由于在浇口附近承受很大的剪切力，因此所添加的不同树脂被拉伸成层状
（３）浇口残留的对策
(3-1) 促进浇口固化
使浇口充分固化以减少浇口残留。具体方法如下：
•降低模具温度
•留足冷却时间
（五十三）浇口切割不良
（１）何谓浇口切割不良
是指采用点浇口等成型时，连接成形品、主流道、分流道的浇口不易被切断的一种现象。若选用点浇口或潜伏浇口，在开模的同时，连接产品，主流道、分流道的浇口会自动断裂。但如果浇口的形状或大小不合适，则会产生浇口切割不良，并残留在模具内部
（２）浇口切割不良的生成原因
(2-1) 力方面的平衡不良
为了保证浇口处将产品部分与分流道部分切断，保持“浇口强度”、“分流道的保持力”以及“产品的保持力”等3个力的平衡是非常重要的。打开模具时，如果分流道部分留在固定侧，而产品部分留在可动侧，两者就会在浇口处被切断。如果浇口的强度太大，或产品部分与分流道的保持力偏弱，则会产生浇口切割不良
一般来说，分流道是通过锁定销来保持的；其保持力取决于锁定销的形状和大小以及开模时分流道部分的温度。如果锁定销的大小或斜度不足，浇口就会在尚未被切断的时候脱落，因此与其增大浇口强度，倒不如增强分流道的保持力。相反，分流道的保持力过大则会使分流道无法脱离模具。并且树脂的强度和刚性也会随着温度的变化而变化，因此也必须根据这一点进行调整。
产品部分是靠侧面斜度的摩擦力，或滑芯来保持的。在依靠斜度摩擦力保持的情况下，仍须达到浇口强度以上。此时也会受到温度的影响。
此外浇口强度当然会受浇口设计的影响。如果浇口尺寸偏大，强度就会增大，从而使浇口不易被切断。若是2块模板，且采用的是隧道浇口，则还会受到浇口角度及设置位置的影响。若是3块模板，且采用的是点浇口，则还会受到2次主流道的斜度、研磨等的影响。
（1）模具温度
受冷却后的树脂温度的影响。如果树脂温度发生变化，则强度和刚性也会随之变化。
（2）保压压力与保压时间
受树脂填充量、产品、主流道和分流道的尺寸的影响。其尺寸对侧面的斜度摩擦保持情况有很大影响。尺寸过大时甚至会出现无法脱模的情况。
（3）注射速度
受树脂填充量、产品、主流道和分流道的尺寸的影响。
(2-2) 等级固有的问题
就耐冲击性等级或合金材料等而言，添加了弹性体的树脂，其固化速度偏慢且材料的弹性模量降低，因此比其它材料更易出现浇口切割不良。由此可见，在模具设计阶段就需要充分研究相关对策
（３）浇口切割不良的对策
(3-1) 改变强度平衡
根据浇口切割不良的状况对成型条件进行如下调整
★分流道留在可动侧时
可认为是由于固定侧的分流道锁定销偏弱，或浇口部分的强度偏大。因此可采取增大分流道锁定销的保持强度，或减弱浇口强度的对策。修正模具以改变两者的大小也是一个方法。如果要更改成形条件，则降低模具温度，促进分流道锁定销周围的固化和提高强度的方法也可能有效。如果是隧道浇口，也可以考虑修正浇口部分。
★分流道留在固定侧时
可认为是由于产品部分的侧面斜度偏弱，或浇口部分的强度偏大。对策之一，修改模具以强化斜度或减小浇口。另一种方法则是提高保压，增大分流道尺寸以提高保持力
★在3块式模具中产品和分流道留在中板上时
浇口太强的可能性很大，因此应将浇口尺寸稍微改小，或反过来强化分流道锁定销。就成形条件而言，减小保压也可能有效。
（五十四）主流道粘模
(1)何谓主流道粘模（外观）
主流道残留是指成型品的主流道未能脱离模具的一种现象。
如果长时间施加保压以致主流道尺寸增大，或模具的主流道部分有伤，则会产生阻力，从而使主流道在开模时不能脱落。
(2)主流道粘模的生成原因
(2-1)主流道固化不充分
主流道尚未完全固化时，由于此刻的收缩量很小，主流道紧贴模具，强度也偏低，因此如果此时就要使主流道退出，则会非常容易折断。这样一来，主流道就残留下来了。树脂温度、模具温度以及周期（冷却时间）等对主流道固化都有影响。
(2-2)过度施加保压
主流道部分离机筒喷嘴最近，因此便于施加保压。因此，施加高保压后，主流道的尺寸便会增大，而且脱模时的阻力也会相应地增大，从而容易发生主流道粘模。
(2-3)模具构造方面的问题
主流道部分的斜度偏小时，固定侧脱模的阻力会增大。虽然为了从固定侧拔出主流道而设置了主流道锁定，但如果很脆弱，锁定就会受损，从而使主流道从移动侧脱落。另外，如果使用的是分流道锁定，由于它过于牢固，主流道和分流道有时会粘附到固定侧。
(2-4)等级固有的问题
与标准等级相比，耐冲击性等级或合金材料的收缩更小，更容易粘附到模具上，而且强度也更低。这样一来，主流道粘模就更容易发生了。
（3）主流道粘模的对策
(3-1)使主流道充分冷却并固化后再开模
降低模具温度并延长冷却时间。特别是对于强度小而固化慢的材料，降低模具温度将是一种有效方法。
(3-2)降低保压
降低保压也是有效的。施加在产品模腔上的保压会在浇口封闭后变为0，因此，如果此后不施加保压，则主流道就不会承受无用的保压。但过度降低则容易导致注射量不稳定，因此需要注意。
(3-3)改善模具
主流道斜度所必需的角度尚未有专门的规定。但如果可能出现主流道粘模，则增大角度也是有效的。强化主流道锁定（加大尺寸并增强斜度）也是有效的。相反，由于有可能因顶出而变得难以脱落，因此需要在实际成型的同时进行调整。
分流道锁定过于牢固时，请将该部分的尺寸略微改小。
（五十五）表面剥离
（１）何谓表面剥离（外观）？
顾名思义，表面剥离是指成型品表层发生剥落的一种现象。
注射成形品的构造通常分为表层（称为皮层）和内层（称为芯层）。这是因为熔化了的树脂通过喷流进入模腔内，在表层固化的同时，内部还在流动。这两层界面因某种原因而发生剥落的现象便是界面剥离。
（２）表面剥离的生成原因
(2-1)剪切力偏大
剥离是因树脂流动时的剪切力过大而产生的。剪切力变大的条件如下。特别是在厚度小且压力高的情况下容易产生这种成型不良。
（1）机筒温度偏低（包括喷嘴）
（2）模具温度偏低
（3）浇口偏小（通过浇口时剪切力变大）
（4）产品厚度偏薄
（5）保压压力过高
（6）注射速度过快
此外还应注意流动距离、充填时间是否过长。如果充填时间长，则浇口附近的固化层和流动层的温差就会增大，从而容易产生剥离。
(2-2)混入不同材料
不同种类的树脂混入时也会产生剥离。塑料中具有相溶性（完全混合）的组合非常少，不同树脂可相溶的事例几乎没有。在成型过程这些树脂被拉长变薄，在成形品内部呈层状并分散开来，从而容易发生表层剥离。
与一般的等级相比，含油的滑动等级和合金材料更容易产生表层剥离。
(2-3)大量气体混入表层
含有大量气体时也会产生剥离。这是因为滞留在表层下面的气体会集聚成很薄的气体层。容易产生气体的条件如下：
（1）机筒温度过高（树脂已经分解）
（2）干燥不足（含有大量水分）
（3）螺杆转速过快（空气卷入）
（4）背压过低（空气卷入）
（5）保压压力过高
（6）注射速度过快
（7）使用了回收材料
（３）表面剥离的对策
(3-1)降低剪切力
有各种方法，但首先从容易改变的条件着手：
•提高机筒温度（包括喷嘴）
•提高模具温度
•减慢注射速度
•降低保压
此时，如果原因在于气体，则提高机筒温度有时反而会使情况恶化。就机筒温度而言，一般应遵守相应的树脂的推荐使用温度。
其次应检查浇口和产品厚度。如果剥离发生在浇口附近，则原因可能是浇口过小。如果产品厚度过薄，剪切力偏高，则应考虑使用流动性好的等级。另外,就浇口而言，侧浇口比点浇口或隧道浇口更可取，可能的话改变浇口设计也是一种方法。此外采用多点浇口也很有效果。
(3-2)抑制气体
为使成型品不含无用气体，应检查下列几点或实施相应的对策：
•检查机筒温度是否在推荐的温度范围内
•增强干燥温度
•降低过高的螺杆转速
•充分施加背压
•缩短成型周期
•降低回料的使用比率
(五十六)喷射纹
1、何谓喷射纹？（外观）
通常，溶融的树脂是以喷流的形式来流动的。不过，当从狭窄处流到宽阔处时,如果流速偏快，有时就会呈带状飞出，并且在不接触模具的情况下流动。这被称为喷射纹。根据喷射纹在成品表面的表现方式，有的呈带状，有的则呈雾状，但它们的原因都是一样的。
2、喷射纹的生成原因
(2-1)浇口尺寸偏小
发生喷射纹的最大原因是浇口尺寸。如果想象一下水枪，则不难理解喷射纹这一现象。孔（浇口）越小，飞出去的力量就越足，喷射纹也会因此而变得越发严重。之所以说孔小是因为它意味着该处的压力增高，且速度加快。
(2-2)注射速度偏快
在浇口直径相同的情况下，注射速度越快，喷射纹就越严重。
(2-3)粘度偏高/流动性偏低
在浇口直径和注射速度相同的情况下，树脂的粘度越高（流动性越低），喷射纹就越严重。
影响粘度增高的条件如下：
（1）树脂温度偏低
（2）模具温度偏低
（3）材料粘度
(2-4)保压偏低
保压在一定程度上会使喷射纹变得太不明显。相反，如果未充分施加保压，喷射纹就会很明显。
3、喷射纹的对策
(3-1)尝试增大浇口尺寸
首先检查能否更改浇口尺寸。虽然这取决于产品的形状和大小，但有余地的话，通过更改浇口尺寸是可以消除喷射纹的。最好采用短而宽的浇口流道（gateland）；呈扇状打开并带有角度的设计样式也很有效。
(3-2)尝试更改浇口位置
接着检查能否更改浇口位置。喷射纹基本上是由于树脂飞出去的力量很大而产生的。而且飞出去的目标空间越开阔就越严重。但如果从浇口飞出去的树脂很快碰壁的话，喷射纹即可消除。
即使在无法更改浇口位置的情况下，如果能够在产品模腔内的浇口正面另外设置针或壁之类的东西，则有望获得同样的效果。
(3-3)尝试降低注射温度
尝试降低注射速度设定。对策是采用多段注射并且只减慢通过浇口时的速度（而非整体降低）。
◆各种材料的推荐注射条件
树脂注射压力注射速度V－P切换位置
Duraconmax8～19mm/sec制品填充量的9成左右
Duranex〃16～33mm/sec〃
Fortron〃25～42mm/sec〃
Vectra〃30～50mm/sec〃
(3-4)降低树脂粘度
降低树脂粘度的方法：
（1）提高树脂温度
（2）提高模具温度
（3）将等级改为高流动型
(3-5)检查保压
◆各种材料推荐的保压条件
树脂保压力保压时间
Duracon59～98MPa浇口密封+1～2sec
Duranex59～98MPa〃
Fortron39～69MPa〃
Vectra29～49MPa〃
（五十七）流涎
1. 何谓流涎（外观）
指树脂从成型机喷嘴漏出的一种现象。
一般的注射成型机的喷嘴前端的树脂并没有完全固化，当机筒内压偏高，或树脂粘度偏低时，已熔化的树脂就会漏出。
树脂粘度偏低或成型机机筒的内压偏高时就会出现流涎。
2. 流涎的生成原因
(2-1)树脂粘度偏低
大部分注射成型机都采用开式喷嘴，并通过条件调节来防止外流。但是，如果分子量因分解而降低，或把机筒的设定温度设得很高，树脂就会因粘度降低而流出。
(2-2)机筒内压偏高
对机筒内的树脂施加一定压力的原因有2点：一个是气体的膨胀，另一个是计量时的背压。
气体膨胀的原因是树脂的分解气体和粒料中的水分。它们气化并膨胀后，无处可去的压力就会流向喷嘴的前端，从而形成流涎。
另一方面，就背压而言，由于计量时需要用它来防止空气卷入，因此必须施加一定程度的背压。但如果施加过度，树脂就会被压缩成紧缩状态，从而导致内压升高和流涎。
另外，空气也会因加热而膨胀起来，因此如果计量时卷入了大量空气，流涎就会越发严重。
3. 流涎的对策
(3-1)提高树脂粘度
把机筒温度、特别是喷嘴温度设得略低一些。设得过低则会影响流动性并产生冷料（混入熔化不足的树脂）等，进而造成外观不良，因此建议使用推荐温度范围内的最低限。此外，把材料等级改为粘度更高的材料也是一种有效方法。
(3-2)降低内压
首先降低螺杆转速和背压。但如果背压为0，则容易卷入气体，并有可能造成其它成型不良，所以最低也要施加约0.2Mpa的背压。螺杆转速应设在100rpm左右。
从防止气体混入的意义上来说，可采取下列有效措施：（1）加强干燥，（2）不要把机筒温度升得太高。此外，增大抽塑量也有效。抽塑可使螺杆后退，从而在整体上减少树脂。这样便可在前部形成间隙，从而赢得流涎发生前的时间。
(3-3)更改喷嘴形状
出于规格的简便性以及成本方面的考虑，一般的成型机都采用开式喷嘴，对于流涎确实很严重的材料，使用闭式喷嘴也是一种解决方法。此外，喷嘴的孔径越小，则越难以形成流涎。许多成型机生产商都备有不同孔径和形状的喷嘴。价位大多在10万日元以下，值得购买。不过，由于材料的流动性偏低，因此前提是成型条件要有一定程度的余地
（五十八）注射量不稳定
1. 何谓注射量不稳定
是指每模所得成型品之间存在偏差。
成型品在尺寸、外观、重量等方面的不稳定是由成型条件的差异所引起的。
（1）注射压力
（2）模具温度
（3）计量
（4）排气
上述成型条件的不稳定是其主要原因。
2. 注射量不稳定的生成原因
(2-1)压力不足
一般的注射成型工序为注射→保压→冷却（计量）。注射～保压阶段应该是通过加压来压入已融化树脂的过程。该压力偏低时被压入的树脂量就容易变得不稳定。产生这种压力不足的原因多种多样，具体如下：
•树脂温度偏低
•模具温度偏低
•注射速度偏慢
•保压偏低
•保压时间偏短
•VP切换位置过早
•主流道、分流道、浇口等的信道部分偏细，从而导致压力传递不畅
•树脂流动性差，因此压力损失大。
•厚度中有特别厚的部分。
(2-2)模具温控不稳定
模具温控不稳定时特别容易伴生尺寸的偏心或偏差等。根据模具的具体情况，有时也难以对塑孔栓等进行局部温度调整，从而使偏差加剧。
(2-3)计量不稳定
若计量不稳定，注射的树脂量也就不稳定。这样一来，各次注射之间出现偏差的可能性也就增大了。详情请参阅计量不良部分。
(2-4)排气不良
排气口偏弱、排气不畅时，填充量有时会变得不稳定。
3. 注射量不稳定的对策
(3-1)充分施加保压
由于某种（即便是局部性的）原因，实际的保压力存在不稳定的可能性。因此应采取下列对策。由于平均尺寸会因此而偏大，因此就工序管理而言，有必要设定不同的标准。
★成型条件
•提高树脂温度
•提高保压力
•提高模具温度
•延长保压时间
•加快注射速度
•延迟VP切换位置
★模具
•扩大主流道、分流道、浇口等
•尽可能使壁厚均一化。厚度标准为2-4
★材料
•改用流动性好的材料
(3-2)检查模温机
水温控制时，请检查存在问题的部位附近的温控信道是否畅通。特别是塑孔栓等处的温度很容易升高，因此应尽可能对其进行温度控制。如果是电加热器，则请检查加热器的位置。
(3-3)使计量保持稳定
请参阅此处的计量不良对策并予以实施。
(3-4)改善排气状况
偶尔也有排气口排气不畅、尺寸不稳定的情况。此时需要降低注射速度，或强化排气口以使排气通畅。
（五十九）波纹
1.何为波纹（外观）？
波纹是指成型品表面出现皱纹状痕迹。通常发生在注射速度慢、表层固化快于树脂填充的场合。
2.波纹的生成原因
（2-1）注射速度过慢
注射速度偏慢时将无法形成喷流，表层呈凹凸状，从而出现“波纹”。另外还有一个次要原因：如在产品偏厚而浇口偏小的情况下，实际的填充速度会变慢，从而容易形成波纹。
（2-2）模具温度偏低
模具温度偏低时，表层固化会加快，而喷流难度则会加大，从而容易产生波纹。
3. 波纹的对策
（3-1）加快注射速度
这是一种最有效的方法。它可通过提高注射速度来基本消除波纹。但如果成型口偏厚而浇口偏小，实际的填充速度就会变慢，因此这一点也要注意。
（3-2）减慢表面固化
具体来说就是要提高模具温度。这样一来，喷流会在一定程度上变得更加容易，同时也不易产生波纹。
（六十）计量不良
1.计量不良：是指无法向机筒内供给树脂，或供给量不稳定的一种现象。这种现象统称为计量不良，但实际上有几种模式：
根本不计量
计量时间有时会延长
有时会出现填充不足
这些都会造成计量不良，也就是计量时提供给机筒内的树脂不稳定。
2. 计量不良的生成原因
（1）螺杆转速不当
通常，螺杆转速越高，粒料的输送力就越强。因此，如果螺杆转速偏慢，粒料的输送力就会减弱，从而导致粒料供给不稳定并产生计量不良。相反，如果转速过快，粒料就会与螺杆一起运动，同样也不能前进。
（2）背压偏高
背压具有抑制其体局侵入书之内和稳定注射树脂量的作用，但同时也有减弱输送力的效果。因此，如果背压过高，计量就会变得不稳定。
（3）机筒设定温度不当
机筒设定温度会对机筒内的粒料温度产生影响。也就是说,由子桓料的表状态及刚性发生变化,因此对计量也有影响。特别是料斗下方及其相邻的设定温度会对计量带来很大影响。
一般来说,从喷嘴到料斗下方的温度设定由高到低,且料斗下方的设定温度低,计量便会保持稳定。这是因为温度升高后,粒料表面就会熔化,粒料之间的摩擦增大,从而导致互相交织缠绕,或粘着在螺杆或机筒上。
（4）等级固有的问题
在滑动等级中，由于与金属制件的滑动过于良好，因此螺杆旋转力不能很好的转换成向前的输送力，从而容易造成计量不良。
如果要用螺杆来输送粒料这样的颗粒，则应在外侧的几桶上面使粒料难以滑动，而在内侧的螺杆面上使粒料易于滑动。正是由于这种摩擦上的差异，旋转力才变成了把粒料向前输送的力。
（5）使用了回收材料
回收材料通常形状很不规整，因此与普通粒料相比，粒料之间的摩擦容易增大，从而容易引起计量不良。
3. 计量不良的对策
（3-1）调整螺杆转速
首先应调整螺杆转速。若想定期观察有无计量不良现象，应测量计量时间。通过50-100次连续成型，并分若干阶段改变转速，根据计量事件是否突然变长等情况来做出判断。螺杆转速一般为80-120RPM左右，请根据具体情况，选择最佳范围。
（3-2）降低背压
背压越低，理疗的输送力就越强，计量也就越稳定。但降的过低会使气体的卷入增多并导致树脂量不稳定，因此设为0并不可取。
（3-3）机筒温度
具体来说就是要一点一点逐渐降低料斗下方的温度。过度降低会使粒料不易融化，甚至会堵塞机筒，因此要逐渐调整。（每次10℃左右）
（3-4）等级固有的问题
由于掺入了油或润滑剂，因此华东等级原本就具有容易滑动的性质。如果同时调整螺杆转速、背压和机筒温度也难以解决问题时，则应考虑更改等级或螺杆设计。
（3-5）回收材料
尽可能将回收粒料和初始粒料搞成同样的大小。同时尽可能去除粉末。
（六十一）滑痕
(1)何谓滑痕（外观）？
“滑痕”是指一度固化的表层屈服于随后的压力而发生移动的一种现象。
一度固化的表面在保压或注射压的作用下发生横向滑动，被再次挤压到模具上，于是成型品表面出现其花纹。
(2)滑痕的生成原因
(2-1)模具设计方而
滑痕基本上是由于产品形状不当而产生的。虽然也有成型条件的原因，但影响并不大。易产生滑痕的形状分为两种：一种是没有R(半径）的转角，另一种是略微跳起的凸针。当这些部位的树脂固化层滑动时，其痕迹非常显眼，因此容易出现滑痕。
此外，更改浇口位罝和点数后，树脂流向和树脂压力会随之发生变化，因此滑痕的发生情况也会发生变化。
(2-2)含有润滑剂
在某种滑动等级下，含有大量的油以确保滑动性，从而容易产生滑痕。
(2-3)注射速度的影响
注射速度偏低时固化会加速进行，因此压力也会相应地增大，在此力的作用下有时也会出现滑痕。相反，即使注射速度过快，在此力的作用下，固化层也会变得更容易移动。
(2-4)模具温度的影响
模具温度偏低时，模腔内的树脂压力会升髙，在此力的作用下有时会产生滑痕。相反，模具温度过髙时固化层会变软，有时也会更容易移动。
(3)滑痕的对策
(3-1)调整注射速度
在现有的基础上，上下调整注射速度以消除滑痕。如果这样能解决问题则罢，解决不了的话则应调整模具温度。
(3-2)调整模具温度
在现有的基础上上下调整模具温度以消除滑痕。如果这样解决不了问题，则需要调整模具形状。
(3-3)更改模具形状
更改出现问题的部分的形状
•转角不带R时应使之带上R
•正确调整顶出针等的髙度
此外，更改浇口位罝也有效。
(3-4)无法解决时
当无法解决问题，且不可改变模具形状时，改用其它等级的材料也不失为一种对策。
（六十二）凹痕
(1)何谓凹痕（外观）？
“凹痕”是指因树脂收缩而产生坑凹的一种现象。
结晶性树脂冷却固化后，体积会大幅度减少。凹痕便是因此而产生的。因为收缩比率（收缩率）大致固定，且厚度越厚收缩量越多，所以凹痕一般是在成型品的较厚部分产生的。
(2)凹痕的生成原因
(2-1)有效保压偏低：树脂填补偏少
通常，注射成型中有一道保压工序，通过用保压力压入（填补）冷却固化→收缩的树脂星来覆盖一定的范围。不过，如果因某种原因变成有效保压偏低=树脂难以填补的状态，则在模具温度偏髙时就容易形成凹痕，而在模具温度偏低时容易形成空洞。
保压变小的主要原因如下：
(1)保压设定值偏低
(2)保压时间偏短
(3)浇口尺寸偏小
(4)分流道偏细
此外，鉴于浇口位罝的重要性，必须尽可能将其设罝在厚壁处。
(2-2)缓慢冷却：收缩量偏多
厚度越大，冷却时的收缩也就越大：同时，冷却越缓慢，收缩也就越大。因此模具温度越髙，凹痕也就越大。
(3)凹痕的对策
(3-1)尝试提髙保压
以认为施加保压=增加树脂的填补量。与其单纯地提髙保压的设定值，倒不如使用多段保压来阶段性地提髙保压会更有效。此外，为了更容易施加保压，还可采取这样一种有效的处理方法，即扩大主流道和分流道，并将浇口移至凹痕附近。
(3-2)模温
♦各种材料的推荐模温条件
Duracon60～80°C
Duranex60～70°C
Fortron130～150°C
Vectra80～120°C
(3-3)减小厚度
可能的话，建议尽可能减少厚度。如果是加强筋，则应达到基底厚度的1/3左右：其它部位也要进行“减肥”等。
（六十三）收缩
何谓收缩
塑件表而材料堆积区域有凹痕。收缩水主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。
物理原因
当制品冷却时，收缩（体积减小，收缩）发生，此时外层紧模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力。如果应力太髙，就会导致外层的塑料发生塑性变形，换句话说，外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（因为还没有冷却）时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。
这些沉降通常会被看成为收缩。如果制品有厚截面，在脱模后也有可能产生这样的缩水。这是因为内部仍有热量，它会穿过外层并对外层产生加热作用。制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降，在此过程中形成收缩。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低增加保压
2、保压时间太短延长保压时间
3、模壁温度太髙降低模壁温度
4、熔料温度太髙降低熔料温度，降低料简温度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、料头横截而太小增加料头横截面
2、料头太长缩短料头
3、喷嘴孔太小增加喷嘴孔径
4、料头开在薄壁处将料头定位在厚壁处
5、材料堆积过量避免材料堆积
6、壁/筋的截而不合理提供较合理的壁/筋的截而比例
（六十四）注射不足
何谓注射不足
模腔未完全充满，主要发生在远离料头或薄壁而的地方。
物理原因
熔料的注射压力和/或注射速度太低，熔料在射向流长最末端过程中冷却。通常在低熔料温度和模温的条件下注射髙粘性材料时会碰到这种情况。它也会发生在需要髙压注射但保压设罝低不成比例的时候。
实际上，当需要髙注射压力时，保压也应按比例提髙：正常时，保压应为注射压力的50%左右，但如果采用髙注射压力，保压应为70%～80%。
如在料头附近发现注射不满，可以解释为：流体前锋在这些点被阻挡，较厚的地方先被充满。如此，在模腔几乎被充满之后，在薄壁处的熔料已经凝结并且在流体中心部位有少量的流动导致注射不足。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射压力太低增加注射压力
2、注射速度太低增加注射速度
3、保压太低增加保压
4、保压切换太早延迟从注射到保压的切换
5、熔料温度太低增加料简温度，增加螺杆背压
6、保压时间太短延长保压时间
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、流道/料头横截而太小增加流道/料头的横截而
2、模具排气不足提髙模具排气性
3、喷嘴孔太小增加喷嘴孔径
4、薄壁处的厚度不够增加截而厚度
（六十五）短周期成型
短周期化时需要考虑的因素如下:
1.树脂
流动性、脱模性、固化速度
2.成形品形状
壁厚（薄壁化、均壁化）、脱模斜度
3.模具构造
冷却回路设计、分流道/主流道尺寸、浇口方式
4.成型条件
…模具温度、树脂温度
5.成型机、温控机
复合动作、干燥周期、塑化能力、排出能力
考虑短周期化时必须首先明确在这些因素中是哪些因素使得成型周期无法缩短为了省去烦杂的热量计算，本公司开发了基于CAE(计算机辅助工程）的模具设计系统“FACE-2”4)，并用该系统来进行最短成型周期的推测和最佳冷却系统的设计以实现短周期成型。
进行短周期成型时必须考虑上述各种因素，但还要顾及因成型周期缩短而产生的负面效应，当然还要考虑与产品性能要求的平衡关系。此处所介绍的基本思路也适用于一般的注射成型。
1.树脂一般选用髙流动性等级，这有利于短周期成型。其原因如下：
(1)一般来说，髙流动性等级的成型收缩率的各向异性较小，即使在较短的冷却时间内也可获得变形或翘曲较小的成型品。
(2)可加快向模具的填充速度，从而可缩短填充时间。
(3)即使降低树脂温度或模具温度也可填充，因此可在较短时间内固化并顶出。
在缩短成型周期方面，很多时候好象不太重视选材，但考虑到缩短成型周期的制约因素时就会知道实际情况并非如此。成型周期的制约因素包括成型机的干燥周期或树脂的固化时间等物理问题，但实际情况往往是周期缩短反而会造成变形以致无法缩短周期。因此选材时最好选用不大会变形的材料。上例就是用DuraconM90无法缩短成型周期而改用M270的例子。就M90而言，冷却时间短于20秒时表面跳动增大，从而无法满足0.3mm的规格。而就M270而言，即使冷却时间只有3秒也可满足规格。
2.成型品形状按照所要求的性能进行形状设计往往会因过分注重性能而给成型加工带来许多问题，因此进行形状设计时必须同时考虑功能和成型性这两个因素。图1-2所示的是成型品的中心凝固所需要的时间与成型品壁厚之间的关系。成型品的壁厚是影响短周期化的最重要因素之一。在功能要求容许的范围内，要力求薄壁化和均壁化（最好事先就考虑好变形对策）。
成型周期的制约因素包括成型机的干燥周期或树脂的固化时间等物理问题，但实际情况往往是周期缩短反而会造成变形以致无法缩短周期。缩短成型周期的一个重要课题就是在形状设计以及流道和浇口设计时力求做到缩短周期而不发生变形。
下面两个示例表明，齿轮圆度不良（JGMA总啮合误差）会导致周期无法缩短，但通过改进形状和浇口设计则可缩短周期。
3.模具结构由于树脂的相变和热量的3维传导等各种因素交织在一起，因此要准确把握注塑成型过程中在模具内发生的热传导（树脂传给模具、模具传给冷却液）状况几乎是不可能的。
但如果更宏观地看待这个问题，则可用下而的非常简单的算式来把握整个流程。该式用1个周期中的模具温度变化的平均值来表示1小时里有多少热量传给了模具、以及有多少热量通过冷却孔被吸收。
由此可见，通过这个公式便可大致把握实现某个成型周期所需的各种数据，如模腔到冷却孔的距离、内壁而积以及冷却液的流量等。
(1)式表示从树脂传到模具的热量。
(2)式则表示通过冷却孔传走的热量。
总传热系数可用下式来表示：
其中，Ql、Q2:流入、流出热量；Cp:树脂的比热；L:树脂的凝固潜热；
W:1次注射的重量；Tmelt:树脂温度；Teject:取出温度；Tmold:模具表面温度；Tcool:冷却液温度；A:冷却孔传热而积；U:总传热系数；h:冷却液的层膜传热系数；hs:冷却液的污染系数；x:模腔与冷却孔的距离；λ：:；模具的热传导率；tc:成型周期
换言之，要使模具温度保持稳定，则须Q1=Q2,而要缩短周期，则应增加Q1，因此必须设法使Q2也增加同样的幅度。
